En détail: réparation de compresseur d'air à faire soi-même par un vrai maître pour le site my.housecope.com.
Il y a des situations où le compresseur d'air, faisant secouer paisiblement le moteur dans le coin du garage, commence à mal fonctionner, voire s'éteint complètement. Et en ce moment, comme par hasard, il y en a un besoin. N'ayez pas peur, après avoir étudié les informations théoriques, réparer un compresseur de vos propres mains ne semblera pas quelque chose d'inatteignable.
Le but principal des unités de compresseur d'air est de créer un jet d'air comprimé continu et uniforme. Le flux de gaz dense est ensuite entraîné par divers outils pneumatiques. Il peut s'agir d'aérographes, de pistolets de gonflage de pneus, de clés, de machines de découpe, de ciseaux pneumatiques, de cloueuses, etc. Dans la configuration minimale, le groupe compresseur est équipé d'un compresseur (un moteur qui crée un flux d'air) et d'un récepteur (un conteneur pour stocker le gaz comprimé).
Les compresseurs équipés d'un moteur électrique à système de piston ont trouvé la plus grande application dans les ateliers de réparation automobile. Dans le carter du compresseur, la tige de transfert se déplace le long de l'axe d'avant en arrière, donnant le moment d'oscillation au mouvement alternatif du piston avec les joints toriques. Le système de soupape de dérivation situé dans la culasse fonctionne de telle manière que lorsque le piston se déplace vers le bas, l'air est prélevé du tuyau d'admission et vers le haut - il est renvoyé vers la sortie.
Le flux de gaz est dirigé vers le récepteur, où il est compacté. En raison de sa conception, le ventilateur produit un flux d'air irrégulier. Ce qui n'est pas applicable à l'utilisation du pistolet de pulvérisation. Une sorte de condenseur (récepteur) sauve la situation, ce qui lisse les pulsations de pression, en donnant un débit uniforme à la sortie.
Une conception plus complexe de l'unité de compresseur implique la fixation d'équipements supplémentaires conçus pour assurer un fonctionnement, une déshumidification et une humidification automatiques. Et si dans le cas d'une exécution simple il est facile de localiser un dysfonctionnement, alors la complication de l'exécution de l'équipement complique la recherche. Ce qui suit sont les défauts et les remèdes les plus courants pour les systèmes de gaz comprimé à piston les plus courants.
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Pour faciliter la recherche du problème, tous les défauts peuvent être classés selon la nature du dysfonctionnement :
Le ventilateur du groupe compresseur ne démarre pas
Le moteur du compresseur ronronne mais ne pompe pas d'air ou remplit le réservoir d'air trop lentement
Au démarrage, le disjoncteur de protection thermique se déclenche ou le fusible secteur saute.
Lorsque le ventilateur est éteint, la pression dans le réservoir d'air comprimé chute
Le disjoncteur de protection thermique se déclenche périodiquement
L'air d'échappement contient beaucoup d'humidité
Le moteur vibre violemment
Le compresseur fonctionne par intermittence
Le débit d'air est consommé en dessous de la normale
Considérons toutes les causes des problèmes et comment les résoudre.
Si le moteur ne démarre pas et ne ronfle pas, la tension d'alimentation ne lui est pas appliquée. Tout d'abord, à l'aide d'un tournevis indicateur, vérifiez la présence du "zéro" et de la "phase", ainsi que la fiabilité de la connexion fiche-prise. En cas de mauvais contact, des mesures sont prises pour un ajustement plus serré. S'il y a du 220 V à l'entrée du circuit, les fusibles du groupe compresseur se regardent.
Les défaillants sont remplacés par des protections passives du même calibre que les défaillants. Les inserts thermofusibles conçus pour un courant électrique plus élevé ne sont en aucun cas autorisés.Si le fusible saute à nouveau, vous devriez trouver la cause de la panne - probablement un court-circuit à l'entrée du circuit.
La deuxième raison pour laquelle l'unité ne démarre pas est que le relais de contrôle de pression dans le récepteur est défectueux ou que les réglages de niveau ne sont pas en ordre. Pour vérifier, le gaz est libéré de la bouteille et le compresseur est testé. Si le moteur tourne, le relais est réinitialisé. Sinon, la pièce défectueuse est remplacée.
De plus, le moteur ne démarrera pas lorsque le disjoncteur de surcharge thermique est déclenché. Cet appareil coupe le circuit d'alimentation du bobinage de l'appareil électrique en cas de surchauffe du système à piston, entraînant le grippage du moteur. Laissez le souffleur refroidir pendant au moins 15 minutes. Une fois ce temps écoulé, redémarrez-le.
Avec une tension secteur sous-estimée, le moteur électrique ne maîtrise pas le défilement de l'axe, alors qu'il ronfle. Avec ce dysfonctionnement, tout d'abord, nous vérifions le niveau de tension dans le réseau à l'aide d'un multimètre (il doit être d'au moins 220 V).
Si la tension est normale, la pression dans le récepteur est probablement trop élevée et le piston ne maîtrise pas la poussée d'air. Dans ce cas, les fabricants recommandent de placer l'interrupteur automatique « AUTO-OFF » sur la position « OFF » pendant 15 secondes puis de le déplacer sur la position « AUTO ». Si cela ne résout pas le problème, le pressostat du récepteur est défectueux ou la soupape de dérivation (anti-retour) est bouchée.
Vous pouvez essayer d'éliminer le dernier inconvénient en retirant la culasse et en nettoyant les canaux. Remplacez le relais défectueux ou envoyez-le à un centre spécialisé pour réparation.
Le démarrage du compresseur s'accompagne d'un fusible grillé ou d'une activation de la protection thermique automatique
Ce dysfonctionnement se produit si le fusible installé est inférieur à la puissance nominale recommandée ou si le réseau d'alimentation est surchargé. Dans le premier cas, nous vérifions la conformité des courants admissibles, dans le second, nous déconnectons une partie des consommateurs du réseau électrique.
Une cause plus grave du dysfonctionnement est un fonctionnement incorrect du relais de tension ou une panne de la vanne de dérivation. Nous contournons les contacts du relais selon le schéma, si le moteur tourne, alors l'actionneur est défectueux. Dans ce cas, il est plus conseillé de contacter un centre de service officiel pour une assistance technique ou de remplacer le relais vous-même.
Une baisse de la pression d'air comprimé indique qu'il y a une fuite quelque part dans le système. Les zones à risque sont : la conduite d'air haute pression, le clapet anti-retour à tête de piston ou le robinet de sortie du récepteur. Nous vérifions l'ensemble du pipeline avec une solution savonneuse pour les fuites d'air. Nous enveloppons les défauts détectés avec du ruban d'étanchéité.
Le robinet de vidange peut fuir s'il n'est pas correctement fermé ou s'il est défectueux. S'il est complètement fermé et que la solution savonneuse bouillonne sur le bec, alors nous changeons cette pièce. Lors du vissage d'un nouveau, n'oubliez pas d'enrouler le ruban adhésif sur le filetage.
En cas d'étanchéité de la conduite d'air et de la soupape d'échappement, nous concluons que la soupape de commande du compresseur ne fonctionne pas correctement. Pour les travaux ultérieurs, assurez-vous de purger tout l'air comprimé du récepteur ! Ensuite, nous continuons à réparer le compresseur de nos propres mains, en démontant la culasse.
S'il y a de la saleté ou des dommages mécaniques sur la vanne de dérivation, nous la nettoyons et essayons de corriger les défauts. Si le dysfonctionnement n'est pas éliminé, nous remplaçons la vanne de régulation.
Ce défaut se produit lorsque la tension d'alimentation est trop faible, le débit d'air est faible ou la température ambiante est trop élevée. Nous mesurons la tension dans le réseau à l'aide d'un multimètre, elle doit être au moins la limite inférieure de la plage préconisée par le constructeur.
Une mauvaise circulation de l'air dans le système d'évacuation est due à un filtre d'entrée bouché. Le filtre doit être remplacé ou lavé conformément au manuel d'entretien de l'unité.Le moteur à pistons est refroidi par air et surchauffe souvent lorsqu'il se trouve dans une zone mal ventilée. Le problème est résolu en déplaçant l'unité de compresseur dans une pièce avec une bonne ventilation.
Cette situation se produit dans les conditions suivantes :
Grande accumulation d'humidité dans le récepteur
Filtre d'admission d'air sale
L'humidité dans la pièce de l'unité de compresseur est augmentée
L'humidité dans le flux d'air comprimé de sortie est combattue par les méthodes suivantes :
Vidangez régulièrement l'excès de liquide du cylindre
Nettoyer ou remplacer l'élément filtrant
Déplacez l'unité de compresseur dans une pièce avec de l'air plus sec ou installez des filtres-séparateurs d'humidité supplémentaires
En général, les moteurs à pistons sont sujets à de fortes vibrations. Mais, si l'unité de compresseur auparavant relativement silencieuse commence à gronder, il y a une forte probabilité que les vis de fixation du moteur soient desserrées ou que le matériau des coussins de vibration soit usé. Ce dysfonctionnement est éliminé en tirant toutes les fixations en cercle et en remplaçant les isolateurs de vibration en polymère.
Des interruptions de fonctionnement du moteur peuvent être provoquées par un mauvais fonctionnement du pressostat ou une extraction trop intensive d'air comprimé.
Une consommation excessive de gaz se produit en raison d'un écart entre la capacité du compresseur et la consommation d'énergie. Par conséquent, avant d'acheter un nouvel outil pneumatique, étudiez attentivement ses caractéristiques et sa consommation d'air par unité de temps.
Les consommateurs ne devraient pas prendre plus de 70 % de la capacité du compresseur. Si la puissance du ventilateur avec une marge chevauche les demandes des outils pneumatiques, alors le pressostat est défectueux. Nous le réparons ou le remplaçons par un neuf.
Ce dysfonctionnement survient à la suite d'une fuite de gaz dans le système haute pression ou d'un filtre d'admission d'air bouché. Les fuites d'air peuvent être minimisées en tirant tous les joints bout à bout et en les enveloppant avec du ruban d'étanchéité.
Il arrive parfois que lors de la vidange des condensats du réservoir, ils oublient de fermer complètement la vanne de vidange, ce qui entraîne également une fuite de gaz. Ce problème est facile à résoudre - en fermant hermétiquement la vanne. Si le filtre à poussière est bouché, nettoyez-le ou, mieux encore, remplacez-le par un neuf.
La plupart des dysfonctionnements ci-dessus peuvent être évités en effectuant correctement le premier démarrage et le rodage des mécanismes, ainsi qu'en effectuant un entretien de routine régulier.
Pour que l'appareil fonctionne correctement pendant une longue période, la maintenance recommandée doit être démarrée dès les premières étapes de fonctionnement. Les experts recommandent les actions suivantes à compter de la date d'achat :
Le respect en temps opportun de ces exigences simples maintiendra le mécanisme en bon état. Une procédure aussi longue que la réparation d'un compresseur de vos propres mains sera extrêmement rarement nécessaire. Une mise à la terre appropriée évitera les problèmes avec la partie électrique de l'appareil. Le remplacement régulier des filtres à huile et de nettoyage empêchera l'usure prématurée des pièces frottées.
Le but principal d'un compresseur d'air est la compression de gaz et l'alimentation continue d'un jet d'air sous pression à l'équipement pneumatique et aux outils pneumatiques. Cet air est un vecteur d'énergie et assure le fonctionnement des pistolets de pulvérisation, des aérographes, des clés et un pistolet de gonflage des pneus.
compresseur d'air
L'outil pneumatique répertorié est plus sûr à utiliser qu'un outil électrique, par exemple. L'équipement pneumatique ne doit pas présenter de court-circuit susceptible de provoquer un choc électrique et un incendie. C'est pourquoi un tel outil est largement utilisé dans les ateliers de réparation automobile ou lors de la réparation d'une voiture de vos propres mains.
Le compresseur d'air est applicable aux ménages et lorsqu'il cesse de fonctionner, il doit être réparé. Cependant, la réparation des compresseurs n'est pas particulièrement difficile, il est tout à fait possible de la faire soi-même.
Pour comprendre les problèmes d'un compresseur, vous devez clairement comprendre de quels éléments il se compose et à quoi ils sont destinés. Le compresseur, dans la configuration minimale, se compose d'une soufflante (un moteur qui crée un flux d'air) et d'un récepteur - un conteneur qui contient de l'air comprimé. Les compresseurs alternatifs sont les plus couramment utilisés.
L'une des principales exigences d'un compresseur est sa sécurité. Si la pression dans le réservoir n'est pas contrôlée, le compresseur grillera. Il y a une forte probabilité que le cylindre récepteur puisse exploser. Pour éviter cela, le récepteur est équipé d'un relais électronique qui éteint automatiquement le compresseur lorsque la pression d'air atteint une certaine valeur.
Le compresseur d'air est équipé d'un manomètre qui indique la quantité de pression d'air dans le cylindre. Un clapet anti-retour est utilisé pour protéger le compresseur des influences négatives. Sa fonction principale est d'empêcher l'air de retourner vers le compresseur lorsque l'unité est éteinte ou perturbée d'une autre manière.
Les conceptions de compresseurs plus complexes sont caractérisées par des équipements supplémentaires tels que l'automatisation des compresseurs. Typiquement dans les petits compresseurs, l'unité d'automatisation maintient une pression allant jusqu'à huit atmosphères à l'aide d'un pressostat, mettant en marche ou arrêtant l'alimentation du moteur électrique lorsque la pression minimale ou maximale dans le réservoir est atteinte.
Dans ce cas, il y a deux manomètres : le grand indique la pression dans le réservoir du récepteur, le petit - à la sortie. Le pressostat peut être équipé d'une vanne de décharge. Lorsque l'unité est arrêtée, elle s'ouvre, ce qui facilite le démarrage ultérieur du moteur.
Dans certains modèles, un radiateur de refroidissement est prévu sur les tuyaux pour fournir l'air du compresseur au récepteur.
Le refroidissement de l'air entraîne moins de condensation dans le récepteur. Une telle bagatelle dans la conception prolonge la durée de vie de l'automatisation.
La présence d'une vanne de vidange permet d'évacuer rapidement les condensats du réservoir, car il est conseillé de terminer chaque opération de l'unité par cette opération.
La soupape de sécurité libère la pression accrue dans le réservoir si, pour une raison quelconque, l'automatisation ne fonctionne pas, ce qui protège le moteur du compresseur des surcharges.
Le filtre à air protège le système de piston du sable, de la saleté et des vapeurs de peinture.
On distingue les types de compresseurs suivants :
Action volumétrique - gardez le gaz ou l'air dans un espace confiné, augmentez la pression. Parmi eux se trouvent :
rotatif, principe de fonctionnement - aspiration et compression de gaz lors de la rotation des plaques; le volume de travail diminue, cela entraîne une augmentation de la pression.
piston - la pression est créée par le mouvement des pistons et des soupapes; fiable en fonctionnement, mais plus bruyant que les rotatifs.
Dynamique - fournit une compression en augmentant la vitesse de déplacement du gaz, en augmentant son énergie cinétique, qui est convertie en énergie de compression. Distinguer:
centrifuge - utilisé pour l'échange d'air dans les mines;
axiale ou axiale.
Considérez comment fonctionne un compresseur à piston, l'air ou le gaz qu'il contient est comprimé par un piston qui se déplace à travers le cylindre :
Lorsque le piston (3) remonte le cylindre compresseur (4), le gaz de travail est comprimé. Le moteur électrique déplace le piston à travers le vilebrequin (6) et la bielle (5).
Les vannes d'aspiration et de refoulement sont ouvertes et fermées par la pression du gaz.
Le schéma de gauche montre la phase d'aspiration des gaz dans le compresseur. Lorsque le piston descend, un vide est créé dans le compresseur et la soupape d'admission (12) s'ouvre. Ainsi, le gaz pénètre dans l'espace du compresseur.
Le diagramme de droite montre la phase de compression du gaz. Le piston se déplace vers le haut et la soupape de sortie (1) s'ouvre. Le gaz sort du compresseur à haute pression.
plan de travail
Le ventilateur lui-même produit un flux d'air irrégulier, qui ne peut pas être utilisé, par exemple, pour l'utilisation d'un pistolet de pulvérisation. Le récepteur sauve la mise en lissant les pulsations de pression.
Après avoir reconstitué le stock d'informations sur l'unité de compresseur, vous pouvez réparer le compresseur vous-même. Une distinction est faite entre les dysfonctionnements suivants du système de compresseur :
Le ventilateur du groupe compresseur ne démarre pas.
De temps en temps, le coupe-circuit thermique se déclenche.
Au démarrage du compresseur, le coupe-circuit thermique se déclenche et le fusible saute.
Le moteur de l'unité tourne, mais ne pompe pas d'air dans le récepteur, ou le fait lentement.
Lorsque le compresseur est éteint, la pression dans le récepteur chute.
Teneur élevée en humidité dans la sortie d'air.
Fortes vibrations du moteur.
Le groupe compresseur fonctionne par intermittence.
Le débit d'air est consommé en dessous de la norme.
Il y a plusieurs raisons probables pour lesquelles le compresseur ne démarre pas..
Si l'appareil ne démarre pas et ne ronfle pas, vérifiez la tension d'alimentation avec un tournevis indicateur. S'il y a une phase, les connexions de la fiche à la prise sont normales, cela vaut la peine de vérifier les fusibles susceptibles de fondre.
Les fusibles défectueux sont remplacés par d'autres du même calibre. De nouveaux fusibles avec des intensités nominales plus élevées ne doivent pas être installés. Si les fusibles sautent à plusieurs reprises, il peut y avoir un court-circuit à l'entrée du circuit.
