Réparation de moteur de tracteur bricolage

Tout sur le tracteur MTZ-82 : appareil, fonctionnement, réparation, caractéristiques techniques et réparation. Moteur D-240 : Réparation du moteur MTZ.

"Moteur D-240" Révision du moteur D-240 du tracteur MTZ-82. Montage et démontage complet

Réparation de culasse

Les principaux défauts de la culasse (culasse) sont : l'usure des surfaces intérieures des bagues de guidage, des sièges de soupapes et des chanfreins de travail ; flambement du plan du connecteur ; grillage des sièges de joints de verres ou de buses ; fissures dans les ponts des sièges de soupape.

Lors de l'examen technique, ils sont guidés par les valeurs de base et les données de réglage des pièces de la culasse d-240 et du mécanisme de distribution de gaz.

Les principales données de réglage et indicateurs du mécanisme de distribution de gaz et de la culasse du moteur MTZ-82

L'enfoncement des clapets de soupape dans les sièges de culasse peut être déterminé sans le démonter du bloc-cylindres en mesurant la saillie des tiges de soupape d'aspiration par rapport à la surface de la culasse. Pour ce faire, il faut placer les pistons tour à tour au point mort haut de la course de compression et mesurer la distance de l'extrémité de la tige de soupape à la tête. Si la soupape dépasse d'une quantité inacceptable, cela indique que les clapets de soupape et leurs sièges sont usés.

L'emplacement des pièces de culasse: 1 - tuyau de dérivation; 2 - tuyau; 3 - corps de reniflard; 4 - réservoir; 5 - casquette; 6, 8 - joints; 7 - couvre-chef; 9 - bascule; 10 - axe; 11 - culasse; 12 - joint de culasse; 13 - poussoir; 14 - haltère ; 15 - soupape de sortie; 16 - soupape d'admission; 17 - ressorts de soupapes; 18 - plaque à clapets ; 19 - épingle à cheveux.

Vous pouvez également régler le degré de développement des cames d'arbre à cames. Pour ce faire, tournez le vilebrequin du moteur jusqu'à ce que la soupape soit complètement ouverte (avec le jeu thermique réglé pour un moteur froid) et mesurez la distance entre l'extrémité de la tige de soupape et la tête. Le mouvement de chaque vanne peut être déterminé par la différence de distance mesurée avec les vannes complètement ouvertes et fermées. Si le mouvement de la soupape est inférieur à la valeur requise, l'arbre à cames doit être remplacé.

Mesure de l'écart de planéité de la surface de culasse : 1 - bord droit; 2 - culasse; 3 - sonde.

À la fin de toutes les mesures, retirez la culasse du moteur et poursuivez l'inspection. Mesurer l'écart de planéité de la surface de la tête. Si l'écart de planéité est dépassé, la tête doit être remplacée ; si l'écart se situe dans la plage du débit admissible, vérifier l'état des sièges de soupape en enfonçant le nouveau disque de soupape. Si le disque de soupape s'enfonce dans des valeurs inacceptables, la tête est remplacée ; si tout est normal, démontez et réparez la tête.

Définition de la soucoupe noyée : 1 - vanne; 2 - culasse; 3 - jauge de profondeur à haltères.

Retrait des coupures de soupapes et des ressorts de soupapes : 1 - culasse; 2 - ressort de soupape; 3 - appareil OR-9913.

Les ressorts de soupape et les craquelins de soupape sont retirés à l'aide d'un dispositif spécial OP-9913. S'il y a des fissures dans le siège de soupape, remplacez la tête. Les vannes démontées sont marquées, puis le diamètre de la circonférence de la tige est mesuré et la flexion de la tige et le battement du disque de vanne sont vérifiés.

Mesure du diamètre de la tige de soupape : 1 - vanne; 2 - micromètre.

Mesure de la courbure de la tige et du faux-rond du chanfrein du clapet

La courbure de la tige par rapport à l'axe de la vanne et la courbure du chanfrein ne doivent pas dépasser 0,03 mm.En présence de traces de grillages, d'usure, de cavités sur les chanfreins de soupapes, la surface de travail des chanfreins est rectifiée sur des machines R-108 ou OP-6686. La soupape d'admission est rectifiée à 60 degrés et le chanfrein d'échappement est rectifié à 45 degrés. Après avoir détecté des traces d'usure, la largeur de la partie cylindrique du disque de vanne A et la largeur de la bande mate rodée sur le chanfrein de la vanne B ne doivent pas dépasser 2 mm.

Meulage de la face du chanfrein de soupape

Mesure du diamètre d'alésage du manchon de soupape : 1 - jauge d'alésage indicateur; 2 - douille de guidage; 3 - culasse.

Extraction de la douille de guidage

Enfoncer le guide de soupape : 1 - douille de guidage; 2 - vanne; 3 - culasse.

Usinage de siège de soupape dans la culasse

Le guide de soupape est remplacé lorsque la surface de l'alésage de la tige de soupape est réduite à une valeur de diamètre inacceptable ou lorsque la douille est lâche dans la tête. Avant le remplacement, la douille de guidage doit être extraite. La nouvelle bague est sélectionnée avec la plus grande tolérance de diamètre extérieur et lubrifiée avec de la colle époxy sans charge, puis enfoncée dans la tête à l'aide d'un boulon spécial.

Dès que les manchons de guidage sont installés, il est nécessaire de traiter le siège de soupape avec un dispositif de meulage OPR-1334A. S'il y a des brûlures, des rayures et des cavités sur le chanfrein de travail du siège, le chanfrein initial doit être meulé jusqu'à ce que les défauts soient éliminés et le siège doit être vérifié pour l'enfoncement du nouveau disque de soupape. Le bord supérieur du chanfrein de travail du siège dans la culasse est usiné avec une meule avec un angle de cône de 60 degrés et le bord inférieur - 150 degrés. La largeur du chanfrein de travail du siège pour les soupapes d'échappement doit être de 1,5 à 2,0 mm et pour les soupapes d'admission de 2,0 à 2,5 mm.

Après usinage, le siège de soupape et le disque doivent être frottés. Lors de la réparation des soupapes 1-2, le rodage est effectué avec un dispositif pneumatique 2213, en utilisant une pâte d'un mélange de micropoudre M20 avec de l'huile moteur ou industrielle.

Pendant le rodage, la soupape est soulevée et tournée de temps en temps. Inspectez périodiquement l'état des chanfreins de rodage de la soupape et du siège. Le bord supérieur de la bande mate du chanfrein de travail doit être situé à une distance d'au moins 0,5 mm de la partie cylindrique du disque de vanne. Lorsqu'une bande mate se trouve nettement au-dessus ou en dessous de cette distance, la selle est à nouveau traitée avec des meules et rodée.

Avant d'assembler les soupapes, vérifiez la force de compression et la longueur des ressorts de soupape sur l'appareil MIP-100. En cas de paramètres invalides des ressorts, ils doivent être remplacés. Parfois, pour compenser la force de compression et la longueur des ressorts, on place sous eux des rondelles dont l'épaisseur peut être calculée par la formule :

- pour la soupape d'échappement A = B-1,8 mm, où B est l'enfoncement de la soupape, mesuré après réparation du siège ;
- pour entrée - A = B-1,3 mm.

Lors de l'assemblage de la vanne, assurez-vous que la saillie des craquelins au-dessus du plan de la plaque à ressort ne dépasse pas 0,5 mm, l'enfoncement ne dépasse pas 1,3 mm. Afin de vérifier l'étanchéité de la soupape, les canaux d'échappement et d'admission de la culasse doivent être remplis de kérosène, qui ne doit pas couler pendant une minute et demie.

Avant d'installer les axes des culbuteurs, vérifiez leur état technique. Si des rainures dépassant 0,3 mm se trouvent sur les percuteurs des culbuteurs, la surface du percuteur doit être poncée jusqu'à ce que les défauts soient corrigés. Un écart par rapport au parallélisme de la surface de travail du culbuteur n'est pas autorisé à plus de 0,05 mm. Si nécessaire, vérifiez les diamètres d'alésage des bagues de culbuteurs. L'écart entre l'axe des culbuteurs et la bague ne doit pas dépasser 0,15 mm.

Au stade de fonctionnement du cycle de vie d'un moteur (unité), en plus des réparations actuelles et de révision, des réparations d'état technique, des réparations sous garantie et préventives peuvent être effectuées.

Réparation d'état technique est effectuée en fonction des résultats de l'évaluation de l'état technique de la machine (unité) selon un certain nombre d'indicateurs estimés dans le cas où les valeurs de ces indicateurs diffèrent de celles autorisées. En fonction du nombre de ces indicateurs, le volume des actions de réparation est établi. Ce type de réparation vous permet de maintenir et même d'augmenter les ressources d'une machine ou de ses unités et peut être effectué dans des ateliers de réparation spécialisés et d'autres grandes entreprises de réparation.

Réparation sous garantie est effectuée afin d'éliminer les défaillances qui surviennent dans l'intervalle de temps de fonctionnement de la garantie et par la faute du fabricant (usine de révision).

Réparation préventive est effectuée selon les recommandations du concepteur en chef afin de remplacer les éléments qui n'assurent pas la durée de vie spécifiée du produit. En règle générale, ces réparations sont effectuées par les services de réparation des organisations exploitant le produit. Les éléments de remplacement (pièces de rechange) sont fournis par le fabricant.

Les méthodes de réparation déterminent les formes d'organisation des processus principalement d'assemblage lors de la restauration d'une machine (unité).

Sur la base de la préservation de l'appartenance des pièces réparées à une machine ou une unité, les réparations peuvent être effectuées par des méthodes non personnalisées et impersonnelles.

À méthode de réparation non impersonnelle les unités et pièces défectueuses sont retirées de la machine, réparées et installées sur la même machine. Dans le même temps, l'usure mutuelle des pièces, leur interconnexion initiale, est préservée, ce qui fait que la qualité de la réparation est généralement supérieure à celle de la méthode impersonnelle. Les inconvénients importants de la méthode de réparation non impersonnelle sont qu'elle complique considérablement l'organisation des travaux de réparation et augmente inévitablement la durée de réparation du produit.

Une méthode impersonnelle - une méthode de réparation, qui ne préserve pas l'appartenance des composants restaurés à une instance spécifique. Les unités et unités retirées des moteurs sont remplacées par des unités pré-réparées ou neuves prélevées sur le fonds circulant, et les unités et unités défectueuses sont réparées et reconstituent le fonds de roulement. Avec une méthode de réparation impersonnelle, l'organisation des travaux de réparation est simplifiée et la durée de séjour du produit en réparation est considérablement réduite. Un gain de temps est obtenu du fait que les objets de réparation n'attendent pas que les unités et les assemblages qui en sont retirés soient réparés.

Selon l'organisation de l'exécution, la réparation des machines peut être effectuée par la méthode globale, qui est une réparation impersonnelle, dans laquelle les unités défectueuses sont remplacées par des neuves ou préalablement réparées (à partir du fonds circulant). Dans ce cas, les unités défectueuses retirées sont envoyées pour réparation à des entreprises de réparation spécialisées.

Méthode agrégée est la principale méthode de réparation des machines et permet de réduire la durée des réparations, de restaurer un nombre important de machines en peu de temps. La méthode globale de réparation nécessite un fonds de roulement dont la valeur dépend de la capacité de l'entreprise de réparation, du temps passé à échanger les unités défectueuses et la machine dans son ensemble, et le stock de sécurité des unités.

Selon le type de production (en série, en série, à l'unité), la réparation des moteurs peut être organisée par la méthode des flux, par la méthode des postes spécialisés (brigade-nodal) ou des postes universels (impasse).

Méthode de flux caractérisé par l'emplacement des équipements techniques dans la séquence des opérations du processus technologique et la spécialisation des lieux de travail.
Une machine, des unités, des mécanismes, des pièces (par exemple, un bloc-cylindres, un vilebrequin de moteur) sont transférés d'un poste spécialisé à un autre immédiatement après la prochaine opération technologique.La méthode en ligne offre une productivité élevée de la main-d'œuvre, une utilisation efficace d'équipements spécialisés haute performance et crée des conditions permettant d'atteindre des taux élevés de qualité de réparation.

Méthode de poste spécialisé caractérisé par le fait que les travaux de réparation, par exemple le démontage et le montage d'unités et d'assemblages, ainsi que les travaux de restauration de pièces et de réparation d'unités d'assemblage, sont effectués par des équipes (interprètes) spécialisées dans les marques automobiles, les unités d'assemblage de un certain type.

La spécialisation des postes (équipes, interprètes) peut être technologique dans la réalisation de certaines opérations et détaillée. La méthode des postes spécialisés est utilisée dans les entreprises de réparation qui effectuent des réparations moyennes de moteurs sur des unités finies.

Méthode des postes universels caractérisé par le fait que tous les travaux de réparation des moteurs sont effectués sur un poste de travail par une seule équipe. Dans le même temps, la productivité du travail et le taux d'utilisation des équipements sont faibles. Les qualifications des travailleurs doivent être élevées, car les membres de l'équipe doivent effectuer différents types de travail.

En général, les réparations peuvent être programmées. Le réglage du moteur pour de telles réparations est effectué conformément aux exigences de la documentation normative et technique. Le moteur est mis en service pour des réparations imprévues sans rendez-vous préalable. Les réparations moyennes et majeures sont effectuées selon le temps d'exploitation prévu.

Réparations prévues, effectuée avec la fréquence et le montant établis par la documentation opérationnelle sans tenir compte de l'état technique de la machine au moment du début de la réparation, est dite réglementée.

Réparation d'état technique - les réparations planifiées, dans lesquelles l'état technique est contrôlé à la fréquence établie dans la documentation normative et technique, et le volume des réparations et le moment du début des travaux sont déterminés par l'état technique du produit.

But de la réparation du moteur - il s'agit de la restauration des caractéristiques et paramètres de fonctionnement du moteur ou d'une unité distincte, pièce au niveau spécifié dans les fiches techniques, les instructions d'utilisation et de réparation. Les performances et les paramètres du moteur, qui sont surveillés et déterminent la qualité de la réparation, incluent le bruit du moteur ; fumée et toxicité des gaz d'échappement; caractéristiques de démarrage : niveau de vibration, stabilité de fonctionnement dans tous les modes ; accélération, puissance (couple), consommation de carburant en fonctionnement ; durée de vie du moteur après réparation, c'est-à-dire kilométrage jusqu'à la prochaine réparation.

Outils et équipements pour la réparation de moteurs. Les principaux outils de réparation des moteurs sont les clés à douille, communément appelées clés à douille. Les têtes peuvent avoir différentes longueurs, les dimensions du trou carré pour la clé et la forme de la partie travaillante (type étoile à six, douze côtés et hexagone).

Les clés dynamométriques sont utilisées pour le serrage calibré des boulons (écrous). Le plus souvent, deux types de telles touches sont utilisés - avec une lecture continue du moment sur une échelle et un réglage sur une échelle, et l'indication d'un moment donné par un clic caractéristique.

Pour accélérer le serrage d'un grand nombre de boulons et d'écrous du même type, par exemple le carter d'huile, la culasse, les collecteurs et autres éléments, un outil pneumatique est utilisé.

Lors de la réparation de moteurs, en plus d'un outil universel, il est nécessaire de disposer d'une gamme assez large de dispositifs spéciaux, sans lesquels de nombreuses opérations sont difficiles à effectuer.

Détection des défauts des pièces. Pour évaluer l'état technique des pièces avec leur tri ultérieur en groupes de service dans la production de réparation, un processus technologique appelé détection des défauts est défini.Dans le hall de ce processus, la conformité des pièces aux exigences techniques est vérifiée, qui sont énoncées dans les conditions techniques de réparation ou dans les manuels de réparation, tandis qu'un contrôle complet des pièces est effectué. Pour exclure les pièces non récupérables, les étapes de détection des défauts suivantes sont utilisées : avec des défauts irréparables évidents - inspection visuelle ; avec vices fatals cachés - contrôle non destructif ; avec des paramètres géométriques irréparables - contrôle de la mesure.

Dans le processus de détection des défauts des pièces, les méthodes de contrôle suivantes sont utilisées : examen organoleptique (état extérieur de la pièce, présence de déformations, fissures, rayures, éclats, etc.) ; contrôle instrumental à l'aide d'appareils et d'appareils (révélation de vices cachés de pièces à l'aide d'outils de contrôle non destructif) ; mesures non graduées (calibres et niveaux) et instruments micrométriques (règles, verniers, micromètres, etc.) pour évaluer la taille, la forme et l'emplacement des surfaces des pièces. Dans le processus de détection des défauts, seuls les éléments de la pièce qui sont endommagés ou usés pendant le fonctionnement sont soumis à une inspection.

Tout d'abord, vous devez vérifier les lacunes dans les principales contraintes. Pour la plupart des moteurs neufs, pour leur fonctionnement normal, le jeu entre le piston et le cylindre doit être de 0,025 ... 0,045 mm et le jeu limite ne doit pas dépasser 0,2 mm.

A la suite du contrôle, les pièces doivent être subdivisées en trois groupes : les pièces adaptées, dont la nature et l'usure sont dans les limites permises par les conditions techniques (les pièces de ce groupe sont utilisées sans réparation) ; pièces à restaurer, les défauts de ces pièces peuvent être éliminés par les méthodes de réparation maîtrisées chez l'entreprise de réparation ; pièces inutilisables. [Bases du fonctionnement et de la réparation des voitures et des tracteurs. Éd. S.P.Bajenov. 2005]

Les tracteurs sont utilisés avec succès depuis plus d'un demi-siècle dans l'agriculture, le logement et les services communaux, la construction et les entreprises forestières. Dans l'espace post-soviétique, les plus courants d'entre eux sont les tracteurs MTZ-80 et MTZ-82, fabriqués par l'usine de tracteurs de Minsk. La demande accrue est causée non seulement par la puissance, la fonctionnalité et les performances élevées, mais également par la durabilité des appareils.

Cependant, ces machines tombent parfois en panne et nécessitent des réparations. Des tâches simples de restauration de l'opérabilité de ces tracteurs peuvent être résolues de vos propres mains.

L'entretien et la réparation des tracteurs sont des procédures obligatoires auxquelles tout propriétaire de véhicules à roues universels doit faire face. Avant de passer à la partie pratique, vous devez vous familiariser avec l'appareil, les principales unités de MTZ-80 et MTZ-82. Sur ces modèles, le constructeur installe des moteurs diesel 4 cylindres de la série 4CH11-12.5, produits par l'usine de Minsk. Les moteurs ont des chambres de combustion semi-divisées refroidies par liquide faites dans le piston.

Certaines parties du moteur à combustion interne étaient équipées d'un préchauffeur. Le volume de travail de la centrale est de 4,75 litres et la puissance nominale est de 80 ch. Le moteur est démarré par un démarreur électrique. Transmission mécanique à 22 vitesses (18 avant et 4 arrière). L'embrayage est monodisque, sec, fermé. La boîte de vitesses à 9 rapports est équipée d'un réducteur. L'essieu arrière est équipé d'un différentiel avec fonction de blocage.

Les tracteurs se caractérisent par : une suspension de roue arrière rigide, une suspension semi-rigide avec un essieu de roue avant équilibré, des freins à disque, une direction assistée MTZ. L'hydraulique comprend : une pompe NSh-32 entraînée par le moteur, un vérin hydraulique pour la commande d'une charrue portée, une distribution hydraulique à tiroir. Le modèle MTZ-80 a une propulsion et une petite cabine. Le MTZ-82 est un véhicule à traction intégrale.
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L'entretien des tracteurs MTZ-80 et MTZ-82 a un caractère préventif planifié.Il est produit dans le but de maintenir l'équipement dans un état de fonctionnement et de service, d'augmenter l'efficacité, la fiabilité et de prolonger la durée de vie. Un système de maintenance a été installé pour les machines. Il comprend 3 entretiens numérotés et périodiques, étiquetés sous les n° 1,2 et 3. En entretien complémentaire, des opérations saisonnières sont réalisées.

• le premier entretien est effectué toutes les 60 heures de fonctionnement ;
• le second - toutes les 240 heures de fonctionnement;
• le troisième - toutes les 960 heures de fonctionnement.

Entre les quarts de travail, une maintenance mensuelle est effectuée, soit 10 heures de travail. Dans ce cas, les actions suivantes sont effectuées :

• 1. Vérifiez les fuites d'huile, de carburant, d'électrolyte et d'eau.
  2. Le carburant filtré est ajouté au réservoir de diesel et de démarrage du moteur.
  3. Mesurez le niveau d'huile dans le carter, vérifiez le niveau d'eau dans le radiateur.
  4. Le condensat est évacué du récepteur.
  5. Vérifiez le degré d'encrassement du filtre à air.

Numérotée POUR prévoir les étapes ci-dessus et celles spécifiques. Les saisonniers sont nécessaires lors du passage à la période automne-hiver du printemps-été et vice versa.

La réparation actuelle à faire soi-même du MTZ-80 et de son "successeur" MTZ-82 prévoit, tout d'abord, l'élimination des assemblages et des pièces défectueux avec leur remplacement ultérieur par des pièces réparées ou neuves.

Déconnexion de l'essieu arrière du tracteur Belarus

Lors de l'exécution de cette procédure, il faut être guidé par les principes suivants:

• le démontage du tracteur ou de son unité de montage est effectué dans les limites nécessaires pour identifier la cause du dysfonctionnement et son élimination ;
• il est nécessaire de retirer l'unité uniquement s'il n'est pas possible d'éliminer le dysfonctionnement d'une autre manière.

Pour les modèles MTZ-80, MTZ-82, les pièces et les assemblages sont montés sur un demi-cadre constitué d'un demi-cadre avant. Ce dernier est utilisé pour installer le moteur à combustion interne. Le démontage des tracteurs commence par la déconnexion du châssis, le retrait des unités. Le démontage nécessite l'utilisation : d'un palan manuel ou électrique, d'un palan et d'autres appareils. Lors de la réparation des tracteurs, faites particulièrement attention à la séquence de montage avec le réglage ultérieur des pièces, des ensembles et des entraînements. Si les réparations en cours peuvent être effectuées à domicile (aussi bien à l'extérieur que dans une pièce spéciale), alors pour effectuer une révision majeure, vous devrez contacter un centre spécialisé disposant de l'instrumentation et du matériel pour cela.

La détection des défauts des éléments de travail est effectuée après rinçage afin de détecter la présence d'usure, de fissures, d'éclats, de rayures sur leurs surfaces. Après examen des pièces usées, leurs dimensions et formes sont vérifiées, pour lesquelles un outil de mesure est utilisé. Pour établir la possibilité d'effectuer des réparations, l'interaction de l'unité avec la pièce associée est vérifiée, le plus souvent par remplacement. Le remplacement a lieu lorsque les dimensions de la pièce, du fait de l'usure, gênent le fonctionnement du mécanisme.

La conception des tracteurs permet le remplacement de certaines pièces sans démontage préalable, à savoir : un filtre à air, un générateur, un filtre à huile centrifuge, un démarreur, une pompe à essence, un mécanisme de distribution hydraulique, un arbre de prise de force, un intermédiaire support pour un arbre d'hélice, un compresseur, une boîte de transfert.
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Pour réparer la transmission, déconnectez le châssis de la machine. Le tracteur est déployé sur des avions selon le schéma: carter d'embrayage - boîte de vitesses MTZ-80/82 - essieu arrière. Installez une béquille fixe sous l'essieu arrière, les mobiles sont placés sous le carter d'embrayage et la boîte de vitesses. Puis ils se déconnectent, déroulent le squelette, retirent la boîte.

Dans le cas où des dysfonctionnements ont été détectés lors de l'activation / désactivation de la première vitesse, de la marche arrière, il est alors nécessaire de retirer le couvercle latéral et la fourchette de changement de vitesse. La dernière pièce doit être remplacée lorsque l'écart est supérieur à 1,5 mm. Déterminez la taille de l'écart en connectant alternativement la fourche aux fentes des chariots coulissants. Le réducteur est changé lorsque la largeur de la rainure dépasse 10,8 mm.

Lorsqu'il y a des bruits parasites dans la boîte de vitesses, un échauffement excessif du carter est constaté, cela indique un grippage ou une destruction des roulements de l'arbre. Pour résoudre le problème, vidangez l'huile de la boîte de vitesses MTZ. Utilisez un pied de biche pour faire tourner tous les arbres accessibles pour inspection. Ils doivent être influencés dans les directions radiale et axiale. Les chemins de roulement ne doivent pas tourner dans leurs sièges. S'il est constaté : mouvement des arbres, usure des roulements, la boîte de vitesses est démontée du tracteur, démontée avec remplacement des roulements défectueux.

Les réparations de boîte de vitesses peuvent être déclenchées par des coups qui disparaissent lors du passage à la vitesse suivante. Dans ce cas, des problèmes surviennent dans les dents de l'engrenage. Vérifiez l'usure en soulevant l'une des roues motrices, en la faisant tourner et en inspectant les dents des engrenages visibles. Si le défaut est visible à l'œil nu, les pièces sont remplacées.
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Le moteur à combustion interne est retiré assemblé du tracteur lorsque des fissures, des cliquetis de bielle ou de paliers principaux sont détectés dans le bloc-cylindres. Tout d'abord, les tourillons de vilebrequin et les paliers de bielle sont testés pour leur fonctionnalité. Il est nécessaire de retirer le carter d'huile, la pompe à huile, les conduites d'huile, les chapeaux de bielle. Mesurer le diamètre des tourillons de vilebrequin dans 2 plans - perpendiculaires et parallèles à l'axe longitudinal de la bielle. Avec une diminution / augmentation de diamètre, le vilebrequin est retiré et remis pour réaffûtage.

Pour savoir s'il vaut la peine de remplacer les roulements de bielle du moteur MTZ-80, MTZ-82, mesurez la taille de l'alésage du roulement de bielle. Dans ce cas, son couvercle doit être serré. Le jeu de conception varie de 0,05 à 0,12 mm, et l'excès du jeu admissible est limité à 0,3 mm.

Moteur D 242 après révision

Sur les tracteurs MTZ-80, une attention particulière sera portée à la réparation du moteur. Si le niveau d'huile monte dans le carter du moteur diesel, cela signifie qu'en raison de la formation de fissures, l'étanchéité des joints de chemise est rompue. Il est possible que de l'eau ait pénétré dans le bloc-cylindres en provenance du système de refroidissement. Une lecture de haute pression ou une lecture basse indique un dysfonctionnement de la pompe à huile, un désalignement, des vannes de dérivation et de vidange usées, ou une vanne thermostatique défectueuse. Vérifier la pression d'huile, si l'indicateur est inférieur à 0,08 MPa, arrêter le moteur, régler le robinet de vidange, laver les pièces du filtre.
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La réparation des équipements électriques est effectuée en cas de dysfonctionnement du générateur et du démarreur. Le générateur est vérifié en allumant les consommateurs d'électricité, en réglant la vitesse de rotation du vilebrequin correspondant à la vitesse nominale. Après vous être connecté à un voltamètre et avoir augmenté progressivement le courant à 30 A, mesurez la tension (la valeur admissible n'est pas inférieure à 12,5 V). La différence entre la tension du générateur et la valeur nominale oblige à remplacer la pièce.

Pré-vérifier les principaux éléments pour un dysfonctionnement à l'aide d'un témoin. Retirez le couvercle arrière et l'EST, dégagez les fils de la bobine des boulons du panneau. A la fin de ces étapes, procéder à la vérification d'un court-circuit entre le boîtier du générateur et les enroulements de l'équipement électrique du tracteur. Les défauts d'isolation et les diodes entraînent un remplacement.

Installation de la batterie sur MTZ sur l'essieu arrière

Le démarreur est examiné à l'aide du KI-1093, un appareil portable. Retirez le fil de la batterie d'accumulateurs menant au démarreur, placez sur la borne « + » un volt-ampèremètre connecté au KI-1093. Passez à la vitesse supérieure. Après vous être assuré qu'aucun carburant ne coule, allumez le démarreur pendant 7 à 10 secondes. pour surveiller les lectures des instruments de mesure.

Un petit indicateur de tension indique un AB déchargé ou défectueux, une oxydation des pinces. Une valeur accrue du courant consommé par le démarreur indique un court-circuit entre les spires des enroulements d'induit. Si vous constatez la rotation de l'armature lors du contrôle, recherchez un dysfonctionnement du mécanisme d'embrayage. Dans tous ces cas, il est conseillé de remplacer le démarreur par un neuf.

Les principaux dysfonctionnements du diesel D-240

L'état technique des systèmes et mécanismes individuels du moteur diesel D-240 du tracteur MTZ-80 est déterminé par des signes externes et indirects, ainsi que par l'utilisation d'outils de diagnostic.

Une diminution de la puissance d'un moteur diesel, une consommation excessive d'huile de carter, l'apparition d'une grande quantité de gaz sortant du reniflard indiquent une usure du groupe cylindre-piston, une cokéfaction (collage) des segments de piston.

Des difficultés de démarrage d'un moteur diesel, des interruptions pendant le fonctionnement à la vitesse minimale du vilebrequin, l'apparition de fumée noire du tuyau d'échappement indiquent des dysfonctionnements de l'équipement de carburant, des filtres à carburant contaminés, une basse pression dans le système, un ajustement lâche, un grillage des sièges de soupape et de la soupape plaques.

Le degré de contamination des éléments filtrants pour une purification fine du carburant et la pression maximale développée par la pompe d'amorçage du carburant sont vérifiés avec l'appareil KI-13943.

La baisse de puissance du moteur D-240 du tracteur MTZ-80, une diminution de la vitesse de rotation du vilebrequin sont également affectées par la contamination du filtre à air, la fuite des raccords des conduits d'admission d'air, la violation du réglage du régulateur levier de Control.

Le degré de contamination des éléments du filtre à air est déterminé par le dispositif de signalisation dont le capteur est installé dans le collecteur d'admission du moteur diesel.

L'apparition d'une bande rouge dans la fenêtre d'inspection du dispositif d'avertissement (ou l'allumage d'un témoin sur le tableau de bord de la cabine pour les tracteurs fabriqués depuis 1989) pendant le fonctionnement au diesel indique la nécessité de nettoyer le filtre à air.

L'étanchéité du conduit d'admission d'air est vérifiée à régime moteur moyen en obstruant le tuyau central du filtre à air.

Dans ce cas, le moteur diesel doit s'arrêter rapidement. Sinon, utilisez l'indicateur. KI-13948 identifie les fuites dans le conduit d'admission et élimine le dysfonctionnement. La pression de l'indicateur ne doit pas dépasser 0,08 MPa.

Si la vitesse du vilebrequin du moteur D-240, déterminée par le tachymètre, ou la vitesse de l'arbre de prise de force ne correspond pas aux valeurs nominales, vous devez faire attention au réglage de la poussée du régulateur.

Lorsque la pédale est complètement enfoncée ou que la poignée de contrôle du carburant est réglée sur la position « Full », le levier extérieur du régulateur doit reposer contre le boulon du limiteur de vitesse maximale.

Une consommation excessive (gaspillage) d'huile de carter ou une grande quantité de gaz sortant du reniflard, l'apparition de fumées bleues du pot d'échappement indiquent l'usure extrême du groupe cylindre-piston.

Pour évaluer l'état technique du groupe cylindre-piston, une méthode est utilisée pour déterminer la quantité de gaz pénétrant dans le carter diesel. Ce paramètre est mesuré à l'aide d'un débitmètre de gaz KI-4887.

Pendant le fonctionnement des tracteurs MTZ-80, il y a des cas où tous les vérins ne tombent pas en panne. Cela peut être causé par la cokéfaction ("collage") ou la rupture des segments de piston, ce qui conduit inévitablement à l'éraflure de la surface de travail de la chemise de cylindre.

Une évaluation comparative de l'état technique de chaque cylindre est effectuée en mesurant la pression en fin de course de compression (compression) à la vitesse de démarrage du vilebrequin à l'aide du compresseur KI-861 (Fig. 2.1.3).

Riz. 2.1.3. Vérification de la compression dans les cylindres du diesel D-240

1 - compresseur KI-861; 2 - plaque de montage

La pression minimale à la fin de la course de compression pour un nouveau moteur doit être de 2,6 à 2,8 MPa ; la pression de celui qui est extrêmement usé est de 1,3 à 1,8 MPa. La lecture la plus précise est obtenue en déterminant la différence des valeurs de compression pour chaque cylindre.

Si la différence entre la compression d'un cylindre individuel et la valeur de compression moyenne dans les cylindres restants dépasse 0,2 MPa, cela indique un dysfonctionnement de ce cylindre.

La diminution de la pression à la fin de la course de compression dans les cylindres individuels est affectée par la violation de l'étanchéité de l'interface soupape-siège. Un ajustement lâche des soupapes sur les sièges est possible en raison d'une violation du réglage du jeu dans l'entraînement des soupapes.

En l'absence d'espace entre le clapet et le culbuteur pendant la course de travail du piston, des gaz traversent les fuites et détruisent la surface des chanfreins de travail du clapet et de son siège ; en conséquence, la compression dans le cylindre est réduite et le démarrage du moteur diesel est plus difficile.

La libération de liquide de refroidissement du radiateur, en particulier avec une augmentation de la charge sur le moteur diesel, indique une panne du joint de culasse, un affaiblissement du serrage du verre de la buse et l'apparition de fissures dans la culasse.

S'il n'est pas possible d'éliminer le défaut en serrant les boulons de fixation de la culasse ou les écrous de la coupelle d'injecteur, la culasse est retirée et inspectée.

Une augmentation du niveau d'huile dans le carter d'un moteur diesel indique une violation de l'étanchéité des joints de chemise avec le bloc en raison de fissures, de la destruction par cavitation du métal du bloc-cylindres, de la pénétration d'eau du système de refroidissement en elle et d'autres facteurs.

Une pression d'huile (manomètre) et une température (thermomètre à distance) faibles ou élevées indiquent un faible débit de la pompe à huile, une usure ou un désalignement des vannes de vidange et de dérivation, une usure excessive des joints de manivelle, un dysfonctionnement de la vanne thermostatique du système de refroidissement, une mauvaise qualité de l'huile , contamination du nettoyeur d'huile centrifuge.

Si dans le système de lubrification la pression d'huile sur le manomètre est inférieure à 0,08 MPa, arrêtez le moteur, recherchez et éliminez les causes de la chute de pression, réglez la vanne de vidange du filtre à huile centrifuge en serrant son ressort, lavez les pièces du filtre.

Si la pression n'augmente pas en conséquence, la pression dans le système de lubrification diesel est mesurée avec le dispositif KI-13936 (Fig. 2.1.4) à la vitesse nominale du vilebrequin et, selon ses lectures, il est estimé que le diesel le moteur doit être réparé.

Riz. 2.1.4. Mesure de la pression d'huile dans le système de frottis du moteur D-240

1 - appareil KI-13936; 2 - filtre à huile centrifuge

L'apparition de bruits parasites et de cognements pendant le fonctionnement du moteur indique une usure accrue ou extrême des compagnons de ses pièces.

Lorsque les jeux limites d'assemblage des pièces sont atteints, du fait de l'usure, des charges dynamiques et des coups d'accompagnement apparaissent, qui sont entendus par un stéthoscope dans certaines zones et sous les modes de fonctionnement appropriés du moteur diesel.

Le son d'un ton moyen sourd dans la zone de mouvement du piston, d'abord à vitesse minimale puis à vitesse maximale, indique un jeu accru entre le piston et la chemise.

Une forte sonnerie d'un ton métallique dans les mêmes conditions de test indique l'ultime
l'usure ou la fonte du coussinet de bielle.

Un son sourd et sourd, entendu périodiquement dans la zone des tourillons principaux du vilebrequin à la vitesse nominale avec une augmentation périodique au maximum, indique une usure des coussinets principaux.

Les sons de sonnerie d'un ton métallique aigu, constamment audibles à n'importe quelle vitesse de vilebrequin et qui s'intensifient lorsque le moteur diesel se réchauffe, indiquent des jeux thermiques accrus dans le train de soupapes.

Avec un écart thermique accru, le degré de remplissage du cylindre avec de l'air et de son nettoyage des gaz d'échappement diminue, ce qui affecte la puissance du moteur diesel.

Le jeu thermique dans le train de soupapes est vérifié avec une jauge d'épaisseur avec les soupapes complètement fermées à la fin de la course de compression. Sur un moteur D-240 "froid", l'écart doit être compris entre 0,40 et 0,45 mm.

Des sons sourds entendus sur le bloc du côté droit lorsque le moteur diesel tourne à bas régime indiquent de grands écarts dans les bagues d'arbre à cames.

Un cliquetis sous le couvercle de l'arbre à cames lorsque la vitesse du vilebrequin change brusquement indique une usure importante des dents de l'arbre à cames.

Si les paramètres de l'état technique du moteur diesel ont atteint leurs valeurs limites ou dépassent les valeurs admissibles en fonctionnement, le moteur diesel est alors démonté pour un examen technique-inspection, un micromètre des accouplements du cylindre-piston groupe et le mécanisme à manivelle, remplacement de pièces.

Démontage du moteur diesel D-240

Le moteur diesel assemblé (Fig. 2.1.6) est retiré du tracteur et remplacé par un nouveau ou réparé en cas de fissures dans le bloc-cylindres, de coups d'urgence des paliers principaux ou de bielle, la valeur limite du jeu en à au moins une interface entre le tourillon de vilebrequin et la chemise.

Riz. 2.1.6. Moteur diesel D-240 du tracteur MTZ-80 assemblé

1 - carter d'huile; 2 - vilebrequin; 3 - bielle; 4 - volant d'inertie; 5 - un arbre à cames; 6 - bloc-cylindres; 7 - culasse; 8 - couvre-culasse; 9 - casquette; 10 - soupape; 11 - ressort de soupape; 12 - piston; 13 - haltères; 14 - ventilateur

Le type de réparation - majeure ou en cours - est déterminé lors de la mesure des pièces principales d'un moteur diesel : axes de piston, pistons, chemises de cylindre, coussinets de bielle. Vérifier tout d'abord l'état des coussinets de bielle et des tourillons de vilebrequin.

Pour ce faire, retirez le carter d'huile, les conduites d'huile, la pompe à huile, les chapeaux de bielle, mesurez le diamètre des tourillons de bielle de vilebrequin (Fig. 2.1.8).

Le diamètre des tourillons de bielle est mesuré dans deux plans - parallèles et perpendiculaires à l'axe longitudinal de la bielle.

Si l'ovalité des tourillons dépasse la taille autorisée ou si leur diamètre est inférieur à la tolérance inférieure du groupe de tailles correspondant, le vilebrequin doit être retiré (Fig. 2.1.10) et réaffûté à la taille de réparation suivante.

Riz. 2.1.8. Mesure du diamètre des tourillons de bielle du vilebrequin D-240

1 - micromètre; 2 - tourillon de bielle du vilebrequin

Riz. 2.1.10. Dépose du support de vilebrequin arrière

1 - soutien du dos; 2 - boulons du support arrière

Dimensions nominales et de réparation des tourillons de bielle du moteur diesel D-240 du tracteur MTZ-80

Désignation du groupe de tailles / Taille de taille, mm

S1 - 68.16-68.17
H2 - 67.91-67.92
D1 - 67.66-67.67
P1 - 67.41-67.42
D2 - 67.16-67.17
P2 - 66.91-66.92
DZ - 66.66-66.67
RZ - 66.41-66.42

En pratique, en plus des cotes de révision (P1, P2, P3), alternées tous les 0,5 mm et déterminées par le motoriste diesel, avec une légère usure du tourillon de vilebrequin, elles sont rectifiées à des cotes supplémentaires (D1, D2, DZ), en alternance avec des dimensions de révision jusqu'à 0,25 mm.

De la même manière, les inserts des tailles de réparation sont percés pour des tailles supplémentaires (D1, D2, DZ). L'ovalisation des tourillons de bielle du diesel D-240 n'est pas autorisée à plus de 0,06 mm.

Si les dimensions des tourillons de bielle se situent dans la plage normale, le démontage du moteur est poursuivi (Fig. 2.1.11-2.1.14), la culasse est retirée et les pistons avec bielles sont retirés.

Pour décider s'il est nécessaire de remplacer les coussinets de bielle, mesurer le diamètre de l'alésage du coussinet de bielle avec son ensemble chapeau avec les coquilles serrées.

Riz. 2.1.11. Dépose du couvre-culasse

Riz. 2.1.12. Dépose du couvre culasse D-240 du tracteur MTZ-80

Riz. 2.1.14. Démontage de la culasse

La différence entre les mesures des diamètres du tourillon de bielle de vilebrequin et l'alésage du coussinet de bielle donne le jeu diamétral réel dans le coussinet de bielle. Le jeu nominal dans les coussinets de bielle correspond à 0,05-0,12 mm, le jeu admissible ne dépasse pas 0,3 mm.

Dans les cas où la surface des bagues est dans un état satisfaisant, le seul critère pour la nécessité de les remplacer est la taille du jeu diamétral dans le roulement.

Lors de l'évaluation de l'état des revêtements par inspection, il convient de garder à l'esprit que la surface de la couche antifriction est considérée comme satisfaisante s'il n'y a pas de pelage, d'écaillage de matériau antifriction et d'inclusions de matériaux étrangers dessus.

Joints du vilebrequin du moteur D-240 du tracteur MTZ-80

Pour remettre en place la manchette du joint de vilebrequin arrière, retirez d'abord l'embrayage et le volant (Fig. 2.1.48, 2.1.49).

Après avoir retiré le carter de joint de vilebrequin du côté de la tôle arrière (Fig. 2.1.50), extraire la manchette à l'aide d'un mandrin étagé. Lors du remplacement de la manchette du joint de vilebrequin avant, retirez le couvercle avant du moteur diesel.

Riz. 2.1.48.Dévisser les boulons de fixation du volant moteur D-240

Riz. 2.1.49. En appuyant sur le volant

1 - feuille arrière; 2 - dévêtisseur à trois lames; 3 - volant moteur

Riz. 2.1.50. Dépose du carter de joint de vilebrequin

1 - boîtier d'étanchéité ; 2 - feuille arrière diesel; 3 - boulon