Réparation de vis d'extrudeuse à faire soi-même

La vis d'extrudeuse à faire soi-même est l'une des demandes les plus populaires aujourd'hui. Et ce n'est que cela, car peu à peu cet élément devient un élément vraiment nécessaire dans le domaine du moulage plastique. En matière d'extrusion, se passer d'une vis d'extrudeuse est irréaliste. C'est cet élément qui vous permet de créer rapidement et avec une qualité appropriée une série de produits en plastique, d'objets en caoutchouc et de mélanges, sans être distrait par d'autres manipulations.

Le processus de travail direct est le mouvement continu de la matière première à travers le trou destiné au moulage. C'est ce processus qui aboutit à une unité supérieure de produit. Et ici, le rôle principal réside sur des parties de l'extrudeuse telles que des vis. Dans l'ensemble, pour donner une compréhension plus complète de la situation, vous pouvez comparer des vis avec une viande en mouvement en spirale dans un hachoir à viande. C'est pareil pour le plastique.

Il convient de noter ici que cet élément est très, très vulnérable. Il est constamment soumis à une charge, souvent excessive, et tombe donc en panne. Et l'achat d'une vis peut avoir un impact très négatif sur le budget familial. Une vis d'extrudeuse à faire soi-même est une option acceptable pour économiser de l'argent. Le point clé ici est une connaissance approfondie du processus.

Pour mieux comprendre tout le processus de fabrication de cet élément, voici une liste des outils nécessaires :

Ainsi, les outils sont disposés à portée de main, le lieu est préparé. En tant que matière première, vous pouvez prendre de la tôle d'acier, son épaisseur doit être de 3 mm. Mais encore, la première chose à considérer est à partir de quoi et comment le cas sera créé. Le corps est une structure qui ressemble à un tuyau segmenté, où chaque segment est boulonné ensemble.

N'oubliez pas que les canaux de chargement et de déchargement des matières premières doivent être présents au départ et non forés à la hâte. Sinon, vous n'aurez nulle part où mettre les matières premières et, par conséquent, la sortie finale du produit ne sera pas non plus produite. N'oubliez pas la trappe de liquidation - afin de nettoyer l'unité de la litière à temps et d'éviter l'abattage. Le calcul de la vis d'extrudeuse est effectué en fonction de la taille de l'unité directe.

En fait, toutes les vis peuvent être divisées en deux groupes :

• La vis est solide, cet élément de l'extrudeur est assez intéressant. Sur la base, directe et forte, la plaque faisant la capture est localisée. Le plateau est disposé de manière hélicoïdale, auquel cas l'équilibre de la vis est très important. C'est un équilibrage compétent qui peut protéger l'unité contre la déformation, le déplacement des vibrations et les virages. N'oubliez pas non plus que la base de la vis doit être plus large que sa partie d'expédition.
• La deuxième option est une vis à ruban. La conception de cette tarière est assez simple - un tuyau avec un ruban passant à travers les "côtes". Une telle vis d'extrudeuse est utilisée lorsque l'on travaille avec un matériau complexe. Cette conception est assez facile à nettoyer.

Après avoir terminé les travaux préparatoires et disposé les composants terminés, vous pouvez commencer l'assemblage. La première vis est montée dans le boîtier fabriqué, le lecteur est fixé à l'extrémité de la structure. Ici, vous avez besoin d'une boîte de vitesses, dans ce cas une à deux étages. C'est la boîte de vitesses qui est reliée au moteur électrique. Trois secondes, et ça y est, votre tarière est prête.

Pour qu'un élément fraîchement fabriqué fonctionne le plus longtemps possible et qu'il soit préférable de suivre quelques règles simples:

• une lubrification fréquente et abondante de l'appareil vous permettra de retarder longtemps le moment de la panne finale;
• chargement modéré - le poids des matières premières chargées ne peut pas être supérieur à la norme;
• prévention soigneuse des chutes de vitesse de rotation - ce sont les chutes qui usent particulièrement l'unité;
• arrêt rapide et nettoyage de l'unité en cas de colmatage.

Ce sont ces commandements simples et compréhensibles qui prolongeront considérablement la durée de vie de votre extrudeuse, ce qui est sans aucun doute important. Après tout, une extrudeuse à vis à faire soi-même sera moins chère en termes monétaires, mais, sans aucun doute, plus chère en termes spirituels. Comme toute autre chose créée indépendamment.

Habituellement, la réparation de la tarière est effectuée dans les cas suivants:

– les réparations programmées ;

– Des corps étrangers pénètrent dans la vis sans fin.

Nos clients qui ont acheté une nouvelle vis ou une paire de vis envoient souvent l'ancienne vis en réparation - cette décision intelligente nous permet d'avoir en stock l'une des principales pièces de l'extrudeuse.

Restauration et réparation de paires de vis d'extrudeuses et de granulateurs.

Nos spécialistes ont développé un procédé de récupération des paires de vis des équipements d'extrusion, tels que les extrudeuses, les granulateurs et les presses à injecter.

La remise à neuf des composants clés de l'extrudeuse, tels que le manchon de la vis, augmente considérablement la productivité de l'usine et réduit par conséquent les coûts de production. Dans la situation économique actuelle, c'est un argument de poids. L'expérience d'exploitation des vis restaurées nous permet de parler de la restauration complète de leurs performances et de leurs ressources à un prix nettement inférieur au coût des pièces neuves.

Le problème avec lequel les sous-traitants contactent notre société est le suivant :

• usure de la partie travaillante de la vis (paire de vis) :

Dans ce cas, nos artisans réalisent le tournage, le centrage (vérification et restauration de l'alignement et de la bonne forme des nervures), le rechargement de la matière durcissante, le rodage du manchon, la nitruration ou la cémentation du manchon. Après cela, la vis est envoyée pour le meulage, le contrôle dimensionnel, le polissage et les essais au banc.

Le processus de restauration est :
- Rechargement au plasma des crêtes de vis avec des matériaux en carbure
- Meulage et polissage des surfaces de contact et des parties internes des arêtes de la tarière (selon les mesures du manchon. Selon le manchon nettoyé ou rodé).
- Nettoyer les extrémités de la tarière. (ajout si nécessaire).
- Vérifier le battement, l'ovalisation, le centrage sur l'axe de rotation,

- Contrôle de la dureté.
-Emballage dans une boîte d'expédition ou huilage et emballage dans un film étirable.

restauration des vis d'extrudeuse

réparation de vis d'extrudeuse

Conditions et coût des travaux :

Le temps de récupération moyen d'une paire de vis pour une extrudeuse est de 15 à 30 jours calendaires.

Les cas individuels et les conditions sont toujours négociés après une analyse de la panne et du matériau de la tarière.

Le coût des travaux sur les défauts les plus courants est de 30 000 roubles (selon la complexité du travail effectué, la longueur et le diamètre de la vis).

Exemples de travaux réalisés :

1. Ligne d'extrusion pour fil PP Starlinger – surfaçage et réparation de vis ;
2. ZkstruderQweenB(Taïwan) F60, F42 – surfaçage des vis ;
3. Extrudeuse VM-900 (Russie) F45 – surfaçage de vis ;
4. Extrudeuse URP-1500 F90 – surfaçage de vis ;
5. Granulateur 125/105RS(Chine) F125 – surfaçage de vis ;
6. APTDémag500 tonnes - surfaçage de la vis.

Application pour réparation de vis d'extrudeuse

Pour réparer votre tarière, contactez-nous ! Et nous effectuerons rapidement un calcul préliminaire du coût.

Beaucoup gardent un cheptel impressionnant d'animaux dans leur arrière-cour. Dans de tels cas, le problème de la transformation des aliments devient aigu - les appétits des «services» sont considérables et les aliments composés sont préparés très souvent. Pour ce faire, vous avez également besoin d'équipement et les dessins et modèles industriels coûtent cher. Mais il reste encore une issue - assembler une extrudeuse à grains de vos propres mains.

Ce mécanisme est destiné à transformer des matières premières (graines, paille, etc.) en aliments pour animaux "légers". Les conditions nécessaires à l'obtention de tels produits sont une haute pression et une haute température.

Cette spécificité de travail marque de son empreinte l'ensemble de la structure. Parmi les pièces et assemblages principaux figurent :

• cadre (alias lit) qui contiendra l'ensemble de l'appareil ;
• bunker de réception ;
• entraînement sous la forme d'une courroie;
• moteur;
• réducteur ;
• vis;
• fiera;
• couteau;
• cylindre;
• manchette;
• clé de réglage ;
• rondelles;
• panneau de commande.

Bien sûr, les dessins industriels sont plus complexes et productifs, mais une option maison suffira au propriétaire de la ferme. Si vous disposez d'un moteur électrique assez puissant, vous pouvez obtenir jusqu'à 40 kg de mélange de haute qualité par heure.

Après avoir appris à quoi sert l'extrudeuse et comment elle peut aider à la préparation de la base d'alimentation, examinons de plus près le processus de traitement lui-même.

La plupart des extrudeuses (usine et maison) se distinguent par leur polyvalence. En plus de la masse de grain, les éléments suivants conviennent comme matières premières pour le traitement :

• seigle et soja;
• farines et tourteaux issus de ces cultures ;
• farine de poisson et de viande.

Le traitement commence par le fait que la matière première qui est entrée dans le bunker est acheminée vers la vis d'injection, dont les rondelles chauffantes ramollissent le grain. La vis sans fin, en rotation, déplace les produits vers la fiera. C'est là qu'ont lieu le traitement thermique et le sertissage principal.

La dernière étape est le passage à travers le disque, contrôlé par la poignée (en changeant la position, vous pouvez définir la valeur de fraction souhaitée). Un petit rouleau avec un couteau y est accroché par un ressort, qui coupe les "saucisses" résultantes. Ils sortent par des trous sous la forme d'un garrot dense et fin (jusqu'à 3 cm). Notez que cela est typique des grandes unités industrielles. Pour les self-made, la sortie est ajustée directement à partir du feu.

L'extrudeuse, conçue pour la préparation des aliments, se compare favorablement au fait que même le grain rassis et légèrement envahi peut être mis en action - avec un tel traitement thermique, le moule est "neutralisé".

Vous pouvez assembler un tel appareil à la maison. Cela nécessitera des pièces appropriées et des compétences de serrurier (bien que la familiarité avec les tourneurs soit également souhaitable). Commençons par la préparation du "fer".

Tout d'abord, ils sélectionnent moteur électrique. Ici, vous avez besoin d'un moteur de 4 kW (1400 tr/min) - c'est la meilleure option pour travailler avec un réseau électrique domestique de 220 V. Un "moteur" moins puissant ne supportera pas de telles charges.

Souvent, à de telles fins, ils prennent de vieux moteurs qui n'ont pas été utilisés depuis des années, tombant avec de la poussière dans le coin. Dans ce cas, l'unité devra être soigneusement inspectée - le boîtier est démonté, l'état du rotor, de l'enroulement et du roulement est vérifié.

Les diagnostics élémentaires n'interféreront pas non plus. Test de rotation simple : essayez de faire tourner le rotor à la main (uniquement avec le moteur non connecté). Si avec effort, mais toujours parti - pas de problème. À son tour, un fonctionnement serré peut être le résultat d'un colmatage ou d'une graisse inappropriée dans les roulements (ou de l'utilisation d'une mauvaise).

Après vous être assuré que le moteur fonctionne, remettez le boîtier en place et essayez de le mettre en marche. Écoutez - le grondement doit être égal, sans "coincement" qui coupe l'oreille. Leur présence indique un jeu de roulement ou une cage cassée.

A traité le moteur. En plus du "cœur", vous aurez besoin des composants suivants :

• coin en fer (25 et 35 mm);
• arbre de tarière;
• fil d'acier (diamètre 10 mm);
• barres (8 mm);
• tuyau (pour le corps);
• vide pour fiera ;
• transition filetée ;
• couplage avec un contre-écrou sur une sortie;
• boîte à deux roulements (63x18 de diamètre);

• deux poulies (rapport de vitesse ¼);
• fer galvanisé sous le bunker;
• condensateurs (4 travailleurs à 8 uF et 2 démarreurs à 280 uF chacun);
• prise et interrupteur.

"Accessoires" obligatoires - une meuleuse d'angle, une machine à souder et un if. En plus d'eux, vous devrez également utiliser un tour.

L'algorithme des actions au début du montage sera le suivant :

• Le cadre est prêt en premier. Les coins sont coupés à la taille, exposés et bouillis. Dans notre cas, la base du «lit» a des dimensions de 40x80 cm, la plate-forme supérieure pour le corps est de 16x40.
• Ensuite, les jambes (40 cm) sont posées sur le cadre. Après les avoir soudés à la base, ils procèdent à la connexion avec le "top". En 5 centimètres, des cavaliers appariés sont placés en dessous.
• Pour monter le moteur, vous devrez cuisiner un autre cadre du même coin. Des fentes allongées sont pratiquées dans ses crémaillères, grâce auxquelles la tension de la courroie sera ajustée.Il n'est finalement fixé qu'après que les deux arbres sont exposés.

Vous pouvez créer vous-même un cadre, puis un travail plus complexe commence (y compris le tournage). Les difficultés concernent principalement la production tarière:

• Sur l'un des bords du fût (42 cm de long et 27 mm de diamètre), un cône de 2 cm est usiné sur un tour avec des angles de 45°. Il joue le rôle du pourboire.

• À la base de l'arbre, étroitement serré dans un if, un fil «dix» est enroulé. Ce seront les vis. Il devra être réglé à angle droit, soudé et tailler soigneusement les arêtes avec une "meuleuse". Sans assistant, c'est presque impossible.
• Le premier sort d'un rouleau qui n'a pas été usiné. De la première à la deuxième vis, il doit y avoir environ 25 mm (si mesuré au centre de la crête) - c'est là que la matière première arrive. L'écart entre le deuxième et le troisième sera le même.
• Cinq spires centrales sont placées avec un intervalle de 20 mm ;
• À 2–2,5 cm d'eux, deux morceaux de fil sont étroitement «rivés» à la fois - une ébauche de rondelle chauffante. Après avoir taillé sa surface, des coupes peu profondes légèrement obliques sont faites avec une «meuleuse» (sur toute la circonférence, par incréments de 1 cm).
• Du bord de la rondelle, une tarière de la partie externe fera saillie, après quoi trois autres vont avec un espace de 20 mm. Ce travail peut prendre une journée entière.

AVEC cylindre devra également déménager.

Mettre les barres comme ça, "à l'œil" ne fonctionnera pas. Pour éviter toute distorsion, recherchez un tuyau - "pie" (il a un diamètre extérieur de 48 mm). Des pinces sont placées aux deux extrémités de celui-ci, ce qui serrera les barres. Mais il y a encore une nuance. Avant même de «souder», plusieurs barres devront être coupées pour obtenir une fenêtre de chargement (3x2 cm) qui sera à 3 cm d'un des bords.

Lorsque le cylindre a refroidi, il est nettoyé de la rouille. Insérez ensuite la vis finie. Il ne doit pas y avoir plus de 1 mm entre les murs et les vis. L'extrémité conique de l'arbre sortira complètement. C'est là qu'un fil d'un diamètre approprié (ici - "par 50") de 2 cm de long sera soudé.

Un sujet distinct est la fabrication ardent. C'est un travail de tournage complexe. Le fait est qu'à une extrémité, il doit être placé sur le bord conique de l'arbre (vous devrez faire un évidement similaire au centre). N'oubliez pas le filetage externe, avec lequel toute la pièce sera enroulée sur le cylindre. Et voici ses paramètres :

• longueur - 80 mm;
• diamètre du "joint" - 49 mm;
• trou intérieur - 15 mm.

Faire Cadre déjà plus facile - un morceau de tuyau du diamètre souhaité est coupé, après quoi il est coupé. Le cylindre est placé à l'intérieur pour le montage. Vous devrez peut-être niveler la cavité avec un marteau. Si tout va bien, le cylindre est recouvert de la seconde moitié du boîtier et les coutures sont faites à l'endroit de la coupe du tuyau. Sur les côtés, ils l'attrapent doucement, enveloppant la paronite. Un tube approprié de 3 cm de long est placé sur le dessus de la fenêtre préparée (il est également soudé « en place »).

Pour une petite ferme, un remblai ordinaire suffira. bunker en fer galvanisé. Il repose sur un carré riveté (16x16 cm). En comptant à partir de ses 14 cm supérieurs, faites un pli uniforme au bas du mur avant. Ensuite, le mur du fond est ajusté et un trou est percé, qui doit pénétrer dans la fenêtre du corps.

Il est relié au cadre supérieur par des «pieds» à partir d'un coin de 25 mm, soudés en angle. Le bunker leur est rivé des deux côtés, après avoir préalablement percé des trous.

Assemblage final lié aux équipements électriques:

• Tous les compensateurs de travail sont placés dans un bloc et soudés en série. Avec les lanceurs la même histoire.
• Ensuite, les deux fils sont retirés du premier travailleur.
• Sur les boulons du milieu et du bas du "bloc" moteur, les extrémités libres de la fourche doivent déjà être fixées. L'un des fils libres du condensateur est accroché au boulon supérieur et le second est amené au "condo" de départ.
• Le fil de l'interrupteur de démarrage est soudé au premier "condo" fonctionnel (le second y est déjà connecté).

Tout est prêt pour le lancement. Les condensateurs de démarrage s'allument pendant quelques secondes, au tout début du fonctionnement, sinon ils risquent d'exploser.

L'accord final est l'installation et la "suspension" des poulies, qui doivent être strictement verticales et sans la moindre distorsion les unes par rapport aux autres. Si tout s'emboîte, vous pouvez tester et commencer à travailler. Les premières « coulées » sont réalisées sur des matières premières tendres comme le gâteau.

Nous avons donné un exemple de la façon dont vous pouvez assembler une extrudeuse à la maison, et ce «manuel» suffit pour comprendre de quoi il s'agit et s'il vaut la peine de prendre en charge la fabrication vous-même.

Les arguments en faveur de cette décision sont les suivants :

• bas prix;
• la possibilité "d'adapter" l'unité à vos besoins en choisissant la taille appropriée ;
• Facilité d'entretien;
• un circuit électrique simple sans beaucoup de plots et de prises ;
• économies sur l'achat d'aliments (les stocks domestiques sont utilisés);
• bonne productivité.

Mais il y a aussi des inconvénients :

• la complexité du montage, qui nécessite outillage et savoir-faire ;
• échauffement accéléré du cylindre, dont souffrent presque tous les "produits faits maison";
• câblage non protégé.

Que chacun tire ses propres conclusions en fonction de ses propres considérations. Nous ne pouvons qu'affirmer que l'extrudeuse sera d'une grande aide pour une petite ferme avec un propriétaire "bricoleur". Mais un agriculteur à grande échelle aura besoin d'un produit d'usine stable (et coûteux).

Vous savez maintenant à quel point une extrudeuse est utile et à quoi sa fabrication est liée. Nous espérons que vous calculerez correctement la conception en assemblant un appareil durable. Bonne chance dans les affaires!

Une extrudeuse d'aliments facile à utiliser permet de produire indépendamment des aliments composés pour les animaux. Cet appareil est considéré comme un assistant indispensable à la fois dans un secteur agricole à grande échelle et dans une petite ferme pour l'élevage d'animaux et d'oiseaux. Dans les magasins spécialisés, un tel équipement coûte de l'argent décent. Pour économiser de l'argent, l'unité peut être assemblée de vos propres mains, les dessins et recommandations de spécialistes serviront d'informateur auxiliaire en la matière.

Une extrudeuse est utilisée pour transformer les céréales en aliments composés, qui sont beaucoup plus faciles à digérer dans l'estomac des animaux. Le traitement est effectué à l'aide d'une presse sous une pression de 60 atmosphères et à haute température. Le résultat est un produit en forme de bâtonnets de maïs de 20 à 30 mm, mais avec une structure dense.

Les dispositifs de préparation des aliments existent avec un indicateur de puissance différent, le volume du produit sortant en dépend. Pour une petite ferme, un appareil d'une capacité de 25 à 45 kg / h est parfait - le prix d'un tel appareil commence à 47 000 roubles. Mais une grande ferme nécessitera des modèles plus puissants capables de produire jusqu'à 1,5 tonne par heure et ils coûtent à partir de 160 000 roubles.

En raison des prix élevés, les équipements de transformation des produits en aliments composés, même d'occasion, sont accessibles à un cercle restreint de consommateurs. Mais si vous fabriquez une extrudeuse d'alimentation de vos propres mains, vous pouvez économiser beaucoup. Seulement dans ce cas, vous devez étudier en détail le dispositif de l'unité, le principe de fonctionnement, et également disposer de toutes les pièces de rechange nécessaires.

Schéma d'une grande extrudeuse

La conception de l'appareil comprend les éléments suivants :

• cadre - sert de base, tous les détails y sont fixés;
• unité d'entraînement ;
• ceinture;
• capacité de chargement;
• manchette;
• vis de dosage avec entraînement séparé ;
• réducteur ;
• réservoir de réception ;
• moteur;
• convoyeur à vis soufflante;
• Bloc de contrôle ;
• lame sculptée;
• machine à laver;
• clé de réglage.

Dans une extrudeuse maison, la fonction principale est assurée par le mécanisme de pressage. L'élément comprend un ensemble vis d'injection monté dans un cylindre. Le bloc de lames donne au produit la forme de bâtonnets oblongs.

Les fonctions de l'appareil électrique ne se limitent pas à appuyer sur l'alimentation. Avec son aide, vous pouvez moudre le grain, effectuer un traitement thermique et une désinfection des aliments, mélanger différents composants en une seule masse.

La conception de la vis d'injection comprend :

• partie extérieure;
• interne;
• rondelles chauffantes;
• vis sortante.

Chaque ensemble est monté sur un goujon avec une partie filetée à gauche et recouvert d'un boîtier métallique.Grâce aux clavettes, les révolutions vont de l'arbre principal à la vis sans fin combinée. Tous les composants sont fermement fixés sur le châssis.

Conception détaillée de l'extrudeuse (télécharger)

L'élément de corps est équipé d'un trou, une pièce de réception y est montée. La zone intérieure est équipée de rainures longitudinales, grâce auxquelles tous les composants d'alimentation sont mélangés le long du côté longitudinal de l'axe.

Un régulateur de granulés est installé sur la partie sortie, sa conception comprend :

• bloc matriciel ;
• corps de sortie ;
• une lame pressée contre le bloc matrice par un élément ressort.

Les révolutions de l'arbre avec la lame sont effectuées au moyen d'une occasion. Vous pouvez surveiller le régime de température à l'aide d'un thermocouple monté sur le châssis. L'extrudeuse de grains fonctionne à partir d'une tension électrique. Mais il existe déjà des modifications qui fonctionnent sur le carburant.

Si vous disposez du matériel, des pièces et des outils nécessaires, vous pouvez fabriquer une extrudeuse de vos propres mains. Considérons comment obtenir un petit modèle de performance.

• moteur électrique d'une puissance de 2,2 kW à 3 000 tr/min ;
• engrenages d'une boîte de tracteur - les pièces de YuMZ constitueront une excellente option;
• ressort 8 mm;
• tige d'une section de 5 cm;
• poste à souder.

Travail pas à pas sur la fabrication d'une extrudeuse d'alimentation de vos propres mains:

1. Pour obtenir un cylindre, vous devrez souder les engrenages du tracteur ensemble. En conséquence, une pièce de rechange d'une section de 625 mm devrait sortir. Ensuite, un ressort d'un diamètre de 8 mm est monté sur la tige hydraulique. Soudez tous les détails, avec une couture inégale, traitez la zone avec une meuleuse.

1. À l'aide d'un équipement de tournage, usinez 2 boîtes d'essieux, qui seront destinées à la tarière et à la boîte de vitesses. Soudez la tarière, le membre de l'arbre et les bagues en une seule pièce, en vous rappelant d'insérer le roulement entre les dernières pièces.

1. La tête de l'équipement est montée sur la vis, elle servira de régulateur de la matrice, à laquelle les buses sont soudées.

1. La tarière est recouverte d'un boîtier, toutes les pièces sont assemblées et fixées au châssis, un moteur électrique, des courroies et une pièce de démarrage sont également montés. Un réservoir de chargement est installé sur le dessus.

De manière générale, une extrudeuse artisanale en termes de caractéristiques externes et fonctionnelles est similaire à un hachoir à viande électrique domestique.

VIDÉO : Fabriquer un granulateur à vis de vos propres mains (partie 1)

Le granulateur de grains auto-assemblé avant la production à grande échelle nécessite des tests préliminaires et des travaux de vérification. L'équipement doit être testé dans un environnement sûr.

Extrudeuse artisanale pour la production d'aliments pour animaux

1. La première chose à vérifier est la qualité de toutes les connexions, ainsi que les fixations et le niveau maximum de levage jusqu'à la butée.
2. Ensuite, l'appareil est fixé sur une surface plane et stable. Si le revêtement est lâche, l'appareil peut ne pas fonctionner correctement.
3. Connectez-vous à une source d'alimentation, démarrez et laissez agir quelques minutes pour réchauffer complètement le système. Pour éviter que les éléments ne tournent en vain, il est possible de faire passer un produit léger à travers le mécanisme sous forme de farine ou de tourteau de graines de tournesol pour vérification. Par l'exactitude de la forme, il est déterminé si l'appareil s'est suffisamment réchauffé.

Lorsque la forme de la "saucisse" devient uniforme et dense, l'unité est prête à travailler avec du grain

1. Une fois que l'aliment composé a la forme souhaitée, vous pouvez remplir le produit céréalier. L'approvisionnement en grain doit être régulier sans s'arrêter, le mécanisme ne doit pas fonctionner à vide. Vous devez également remplir les matières premières en portions uniformes afin de ne pas charger le système et de ne pas créer de congestion.
2. À la sortie, vous devez ajuster la fraction d'alimentation en serrant périodiquement le boulon et en réduisant l'ouverture de la plaque de filière.
3. À la fin du processus de production, il est nécessaire de nettoyer soigneusement les composants internes des résidus de produit. Pour ce faire, il n'est pas nécessaire de démonter l'appareil, il suffit de remplir la coque des graines dans l'équipement. Cette matière première est capable de bien collecter les particules de produits céréaliers grâce aux huiles qu'elle contient.
4. Réduisez le niveau de rotation pour refroidir progressivement les composants du mécanisme. Si vous devez démonter l'appareil, vous devez porter des gants de protection contre la chaleur, il y a un risque de brûlure.

Un appareil de bricolage est capable de produire jusqu'à 40 kg / h d'aliments. Le niveau de performance dépend entièrement du degré de puissance du moteur, qui est dans la conception de l'équipement. Pour un usage personnel, une telle efficacité de traitement sera suffisante.

Le traitement mécanisé des matières premières vous permet de fournir pleinement au bétail du fourrage mélangé, tout en réduisant le coût d'achat du fourrage mélangé en usine. Dans le processus de préparation des granulés alimentaires, vous pouvez utiliser une variété de produits céréaliers avec des additifs, enrichissant le régime alimentaire avec divers éléments mondiaux et macro, qui manquent tellement dans les aliments conventionnels.

VIDÉO : Fabriquer un granulateur à vis de vos propres mains (partie 2)