Réparation de vis d'extrudeuse bricolage

La vis d'extrusion à faire soi-même est l'une des demandes les plus populaires aujourd'hui. Et c'est juste cela, car progressivement cet élément devient un sujet vraiment nécessaire dans le processus de moulage du plastique. En matière d'extrusion, vous ne pouvez pas vous passer d'une vis d'extrusion. C'est cet élément qui vous permet de créer rapidement et avec une qualité appropriée une série de produits en plastique, d'objets en caoutchouc et de mélanges, sans distraction pour d'autres manipulations.

Un flux de travail direct est le mouvement continu des matières premières à travers un trou à mouler. C'est ce processus qui produit une unité supérieure de produit. Et ici, le rôle principal incombe à des parties de l'extrudeuse telles que les vis. Dans l'ensemble, afin de mieux comprendre la situation, vous pouvez comparer les vis sans fin avec une spirale faisant avancer la viande dans un hachoir à viande. Tout est pareil uniquement pour le plastique.

Il faut noter ici que cet élément est très, très vulnérable. Il est constamment exposé à un stress, souvent excessif, et donc échoue. Et l'achat d'une tarière peut avoir un effet très négatif sur le budget d'une famille. Une vis d'extrusion à faire soi-même est une option acceptable pour économiser de l'argent. Le point clé ici est une connaissance approfondie du processus.

Afin de mieux comprendre l'ensemble du processus de fabrication de cet élément, nous donnons une liste des outils nécessaires :

Ainsi, les outils sont étalés à portée de main, le lieu est préparé. Vous pouvez prendre de la tôle d'acier comme matière première, son épaisseur doit être de 3 mm. Mais encore, la première chose à faire est de penser à quoi et comment le corps sera créé. Le corps est une structure ressemblant à un tube segmenté, où chaque segment est boulonné ensemble.

N'oubliez pas que les canaux de chargement et de déchargement des matières premières doivent être présents au départ, et non percés à la hâte. Sinon, vous n'aurez nulle part où mettre les matières premières et, par conséquent, la sortie finale du produit ne sera pas non plus réalisée. N'oubliez pas la trappe de liquidation - afin de nettoyer l'unité des débris à temps et d'éviter l'abattage. Le calcul de la vis de l'extrudeur se fait en fonction des dimensions de l'unité directe.

En fait, toutes les vis peuvent être divisées en deux groupes :

• La vis est solide, cet élément extrudeur est assez intéressant. Sur la base, droite et solide, se trouve une plaque de préhension. Le plateau est positionné en spirale, auquel cas l'équilibre de la vis est très important. C'est un équilibrage compétent capable de protéger l'unité de la déformation, du déplacement des vibrations et des coudes. Aussi, n'oubliez pas que la base de la vis doit être plus large que sa partie de transport.
• La deuxième option est une vis à ruban. La conception de cette tarière est assez simple - un tuyau avec un ruban passé à travers les "nervures". Une telle vis d'extrudeuse est utilisée pour travailler avec des matériaux complexes. Cette structure est assez facile à nettoyer.

Après avoir terminé les travaux préparatoires et décomposé les composants terminés, vous pouvez commencer l'assemblage. La première vis est montée dans le boîtier fabriqué, le lecteur est fixé sur le côté extrême de la structure. Une boîte de vitesses est nécessaire ici, dans ce cas une à deux étages. C'est la boîte de vitesses qui est reliée au moteur électrique. Trois secondes et le tour est joué, votre tarière est prête.

Pour qu'un élément fraîchement fabriqué fonctionne le plus longtemps possible et mieux, suivez quelques règles simples :

• une lubrification fréquente et abondante de l'appareil vous permettra de retarder longtemps le moment de la panne finale;
• chargement modéré - le poids des matières premières chargées ne peut pas être supérieur à la norme;
• prévention prudente des chutes de vitesse de rotation - ce sont les chutes qui usent particulièrement l'unité;
• arrêt et nettoyage opportuns de l'unité en cas de colmatage.

Ce sont ces commandements simples et clairs qui prolongeront considérablement la durée de vie de votre extrudeuse, ce qui est sans aucun doute important. Après tout, une extrudeuse à vis de vos propres mains sera moins chère en termes monétaires, mais sans aucun doute plus chère au sens spirituel. Comme toute autre chose créée par vous-même.

Habituellement, la réparation de la tarière est effectuée dans les cas suivants:

– réparations programmées;

- pénétration de corps étrangers dans la tarière.

Nos clients qui ont acheté une nouvelle tarière ou une tarière à vapeur retournent souvent l'ancienne tarière pour réparation - cette solution intelligente nous permet de garder en stock l'une des pièces principales de l'extrudeuse.

Restauration et réparation de paires de vis d'extrudeuses et de granulateurs.

Nos spécialistes ont développé un procédé de récupération de paires de vis d'équipements d'extrusion, tels que les extrudeuses, les granulateurs et les presses à injecter.

La remise à neuf des principaux composants de l'extrudeuse, tels que le manchon à vis, augmente considérablement la productivité de l'installation et, par conséquent, réduit les coûts de production. C'est un argument de poids dans la situation économique actuelle. L'expérience d'exploitation des tarières remises à neuf nous permet de parler de la restauration complète de leur opérabilité et de leur ressource à un prix nettement inférieur au coût des pièces neuves.

Le problème avec lequel les convertisseurs contactent notre société est le suivant :

• usure de la partie travaillante de la tarière (paire de tarière) :

Dans ce cas, nos artisans réalisent des travaux de tournage, de centrage (contrôle et remise en place de l'alignement et de la bonne forme des arêtes), surfaçage du matériau de renfort, rodage du liner, azote ou cémentation du liner. Après cela, la tarière est envoyée pour le meulage, le contrôle dimensionnel, le polissage et les tests sur le stand.

Le processus de restauration est :
- Surfaçage plasma des arêtes des vis avec des matériaux en carbure
- Meulage et polissage des surfaces de contact et des parties internes des arêtes de la tarière (selon les mesures du manchon. Sur le manchon, nettoyé ou affûté).
-Nettoyage des extrémités de la tarière. (fusion supplémentaire, si nécessaire).
-Vérifier le faux-rond, l'ovalisation, le centrage sur l'axe de rotation,

-Contrôle de la dureté.
-Conditionnement dans une caisse de transport ou huilage et emballage sous film étirable.

restauration de vis d'extrudeuses

réparation de vis d'extrudeuses

Conditions et coût des travaux :

Le temps de récupération moyen d'une paire de vis pour une extrudeuse est de 15 à 30 jours calendaires.

Les cas individuels et les conditions sont toujours négociés après analyse de la casse et du matériau de la tarière.

Le coût des travaux sur les défauts les plus courants à partir de 30 000 roubles (en fonction de la complexité du travail effectué, de la longueur et du diamètre de la vis).

Exemples de travaux réalisés :

1. Ligne d'extrusion de filaments Starlinger PP - surfaçage et réparation de vis ;
2. XxtruderQweenB(Taïwan) Ф60, Ф42 - surfaçage de vis ;
3. Extrudeuse VM-900 (Russie) F45 - surfaçage de vis;
4. Extrudeuse URP-1500 F90 - surfaçage de vis;
5. Granulateur 125/105Rs(Chine) F125 - surfaçage à vis;
6. APTDémag500 tonnes - surfaçage à vis.

Application pour réparation de vis d'extrudeuses

Pour réparer votre tarière - contactez-nous ! Et nous effectuerons rapidement une estimation préliminaire des coûts.

Beaucoup gardent un impressionnant cheptel d'animaux dans leur arrière-cour. Dans de tels cas, le problème de la transformation des aliments devient aigu - les appétits des "salles" sont considérables et les aliments composés sont préparés très souvent. Cela nécessite également du matériel, et les dessins industriels coûtent cher. Mais il y a encore un moyen de sortir - assembler une extrudeuse à grains de vos propres mains.

Ce mécanisme est conçu pour transformer les matières premières (céréales, paille, etc.) en aliments pour animaux « légers ». Les conditions nécessaires à l'obtention de tels produits sont une pression élevée et une température élevée.

Cette spécificité de travail laisse une empreinte sur l'ensemble de la structure. Parmi les principales pièces et assemblages figurent :

• cadre (aka cadre), qui contiendra l'ensemble de l'appareil ;
• trémie de réception;
• ceinture de sécurité;
• moteur;
• réducteur;
• vis;
• féroce;
• couteau;
• cylindre;
• manchette;
• clé de réglage;
• rondelles;
• panneau de commande.

Bien sûr, les dessins industriels sont plus complexes et productifs, mais une version maison suffira au propriétaire de la cour. Si vous disposez d'un moteur électrique assez puissant, vous pouvez obtenir jusqu'à 40 kg de mélange de haute qualité par heure.

Après avoir appris à quoi sert l'extrudeuse et comment elle peut aider à préparer la base d'alimentation, examinons de plus près le processus de traitement lui-même.

La plupart des extrudeuses (usines et artisanales) se distinguent par leur polyvalence. En plus de la masse de grain, les éléments suivants conviennent comme matières premières pour le traitement :

• seigle et soja;
• tourteaux et tourteaux obtenus à partir de ces cultures;
• farine de poisson et de viande.

Le traitement commence par le fait que les matières premières qui sont entrées dans la trémie sont acheminées vers la vis d'injection, dont les rondelles chauffantes ramollissent le grain. La vis sans fin, en rotation, transporte les produits jusqu'au feu. C'est là que le traitement thermique et les tests de pression principaux ont lieu.

La dernière étape est le passage à travers le disque, contrôlé par la poignée (en changeant la position, vous pouvez définir la taille souhaitée de la fraction). Un petit rouleau avec un couteau y est attaché par un ressort, qui coupe les "saucisses" résultantes. Ils sortent par les trous sous la forme d'un faisceau dense mince (jusqu'à 3 cm). Notez que ceci est typique pour les grandes unités industrielles. Pour ceux faits maison, la sortie est ajustée directement à partir du feu.

L'extrudeuse, conçue pour la préparation d'aliments pour animaux, présente une différence avantageuse en ce que même le grain rassis et légèrement surchauffé peut être mis en service - avec ce traitement thermique, le moule est "neutralisé".

Vous pouvez assembler un tel appareil à la maison. Cela nécessitera les bonnes pièces et les bonnes compétences de serrurier (bien que la familiarité avec les tourneurs soit également souhaitable). Commençons par préparer le matériel.

La première étape consiste à sélectionner moteur électrique... Ici, vous avez besoin d'un moteur de 4 kW (1400 tr/min) - pour travailler avec une alimentation domestique de 220 V, c'est la meilleure option. Un "moteur" moins puissant ne supportera pas de telles charges.

Souvent, à ces fins, ils prennent de vieux moteurs qui n'ont pas été utilisés depuis des années, tombant en poussière dans un coin. Dans ce cas, l'unité devra être soigneusement inspectée - le boîtier est démonté, l'état du rotor, du bobinage et du roulement est vérifié.

Les diagnostics de base ne feront pas de mal non plus. Test de rotation simple : essayez de faire tourner le rotor à la main (uniquement sur un moteur non connecté). Si avec effort, mais toujours allé - pas de problème. À son tour, la rigidité peut être le résultat d'une graisse obstruée ou inutilisable dans les roulements (ou de l'utilisation d'une graisse inadaptée).

Après vous être assuré du bon fonctionnement du moteur, remettez le capot en place et essayez de le mettre en marche. Écoutez - le bourdonnement doit être uniforme, sans "coincer" l'oreille. Leur présence indique un jeu de roulement ou une course cassée.

Avec le moteur réglé. En plus du "cœur", vous aurez besoin des composants suivants :

• coin en fer (25 et 35 mm);
• arbre pour tarière;
• fil d'acier (10 mm de diamètre);
• tiges (8 mm);
• tuyau (pour le corps);
• blanc pour fier ;
• transition filetée;
• accouplement de sortie avec contre-écrou;
• boîte d'essieu avec deux roulements (63x18 de diamètre);

• deux poulies (rapport de démultiplication ¼) ;
• fer galvanisé sous le bunker;
• condensateurs (4 condensateurs de travail à 8 mKf et 2 condensateurs de démarrage à 280 mKf);
• prise et interrupteur.

"Requis" obligatoire - meuleuse d'angle, machine à souder et ifs. En plus d'eux, vous devrez également utiliser un tour.

L'algorithme des actions au début du montage sera le suivant :

• Le cadre est préparé en premier. Les coins sont coupés sur mesure, fixés et bouillis. Dans notre cas, la base du "lit" a des dimensions de 40x80 cm, la plate-forme supérieure pour le corps est de 16x40.
• Ensuite, les jambes sont posées sur le cadre (40 cm). Après les avoir soudés à la base, ils procèdent à la connexion avec le "top". Des cavaliers appariés sont placés sous celui-ci en 5 centimètres.
• Pour monter le moteur, vous devrez faire cuire un autre cadre du même coin. Des fentes allongées sont pratiquées dans ses crémaillères, grâce auxquelles la tension de la courroie sera ajustée.Il n'est finalement fixé qu'une fois les deux arbres exposés.

Vous pouvez fabriquer le cadre vous-même, puis un travail plus complexe commence (y compris le tournage). Les difficultés concernent principalement la fabrication tarière:

• Sur l'un des bords de l'arbre (42 cm de long et 27 mm de diamètre), un cône de 2 cm avec des angles de 45° est tourné sur un tour. Il se voit confier le rôle d'un pourboire.

• À la base de l'arbre, fermement serré dans des ifs, un fil "dix" est enroulé. Ce seront les vis. Il devra être mis au bon angle, soudé et soigneusement taillé avec une meuleuse. C'est presque impossible sans un assistant.
• Le premier sort du rouleau non usiné. De la première à la deuxième vis doit être d'environ 25 mm (si elle est mesurée au centre de la crête) - c'est là que la matière première obtient. L'écart entre le deuxième et le troisième sera le même.
• Les cinq spires centrales sont espacées de 20 mm ;
• À 2–2,5 cm d'eux, deux morceaux de fil sont «rivés» fermement à la fois - un flan de rondelle chauffante. Après avoir taillé sa surface, des coupes peu profondes légèrement obliques (sur toute la circonférence, avec un pas de 1 cm) sont effectuées avec une "meuleuse".
• Du bord de la rondelle, la tarière de la partie d'extension fera saillie, après quoi il y en a trois autres avec un écart de 20 mm. Un tel travail peut prendre une journée entière.

AVEC cylindre il faut aussi bricoler.

Exposez les tiges juste comme ça, "à l'œil" ne fonctionnera pas. Pour éviter l'inclinaison, recherchez un tuyau - "quarante" (il a un diamètre extérieur de 48 mm). Des pinces sont placées aux deux extrémités, qui serreront les tiges. Mais il y a une autre nuance. Avant même de "brûler", il faudra découper plusieurs tiges pour obtenir une fenêtre de chargement (3x2 cm) qui sera à 3 cm d'un des bords.

Lorsque le cylindre a refroidi, il est nettoyé de la rouille. Ensuite, la tarière finie est insérée. Il ne doit pas y avoir plus de 1 mm entre les murs et les vis. L'extrémité conique de l'arbre dépassera complètement. C'est là qu'un fil approprié (ici - "50") d'une longueur de 2 cm sera soudé.

Un sujet distinct est la fabrication ardent... C'est un travail de tournage délicat. Le fait est qu'avec une extrémité, il doit être placé sur le bord conique de l'arbre (vous devrez faire une rainure similaire au centre). Ne pas oublier le filetage extérieur, qui va visser toute la pièce autour du cylindre. Et voici ses paramètres :

• longueur - 80 mm;
• diamètre du joint - 49 mm;
• trou intérieur 15 mm.

Faire Cadre déjà plus facile - un morceau de tuyau du diamètre requis est coupé, après quoi il est coupé. Le cylindre est placé à l'intérieur pour le montage. Vous devrez peut-être niveler la cavité avec un marteau. Si tout convient, le cylindre est recouvert de la seconde moitié du boîtier et les coutures sont commencées à la coupe du tuyau. Sur les côtés, ils s'en saisissent délicatement, sanglant la paronite. Un tube approprié de 3 cm de long est placé sur le dessus de la fenêtre préparée (il est également soudé "en place").

Pour une petite ferme, le remplissage habituel bunkers en fer galvanisé. Il repose sur un carré riveté (16x16 cm). Après avoir compté 14 cm à partir de son sommet, faites un pli uniforme au bas de la paroi avant. Ensuite, la paroi arrière est ajustée et un trou est fait, qui devrait aller dans la fenêtre sur le corps.

Il est relié au lit supérieur par des "pieds" d'un coin de 25 mm, soudés en biais. Le bunker leur est riveté des deux côtés, ayant préalablement percé des trous.

Installation finale liée aux équipements électriques:

• Tous les joints de dilatation fonctionnels sont placés dans un bloc et soudés séquentiellement. C'est la même histoire avec les lanceurs.
• Ensuite, les deux fils sont retirés du premier travailleur.
• Sur les boulons du milieu et du bas du "bloc" du moteur, les extrémités libres de la fourche doivent déjà être fixées. L'un des fils libres du condensateur est accroché au boulon supérieur et le second est amené au "condo" de départ.
• Sur le premier "condo" fonctionnel, soudez un fil de l'interrupteur de démarrage (le second y est déjà connecté).

Tout est prêt à partir. Les condensateurs de démarrage s'allument pendant quelques secondes, au tout début du travail, sinon ils peuvent exploser.

La corde finale est l'installation et la "suspension" des poulies, qui doivent être strictement verticales et sans la moindre déformation les unes par rapport aux autres. Si tout s'emboîte, vous pouvez tester et commencer. Les premiers "runs" sont réalisés sur des matières premières douces comme le gâteau.

Nous avons donné un exemple de la façon dont vous pouvez assembler une extrudeuse à la maison, et ce "manuel" est suffisant pour comprendre de quoi il s'agit et si cela vaut la peine de commencer à fabriquer vous-même.

Une telle décision est appuyée par les arguments suivants :

• bas prix;
• la possibilité d'adapter l'unité à vos besoins en choisissant la taille appropriée ;
• Facilité d'entretien;
• circuit électrique simple sans beaucoup de plaquettes et de prises ;
• économies sur l'achat d'aliments composés (les stocks domestiques sont utilisés);
• bonne productivité.

Mais il y a aussi des inconvénients :

• la pénibilité de l'assemblage, qui nécessite des outils et des compétences ;
• chauffage accéléré du cylindre, dont souffrent presque tous les produits faits maison;
• câblage non protégé.

Que chacun tire ses propres conclusions, sur la base de ses propres considérations. Nous pouvons seulement affirmer que l'extrudeuse sera d'une excellente aide pour une petite cour avec un propriétaire « bricoleur ». Mais un agriculteur à grande échelle aura besoin d'un produit d'usine stable (et coûteux).

Vous savez maintenant à quoi sert l'extrudeuse et quelle est la raison de sa fabrication. Nous espérons que vous calculerez correctement la conception en assemblant un appareil durable. Bonne chance à la ferme!

Une extrudeuse d'aliments facile à utiliser permet de produire de manière autonome des aliments pour animaux. Cet appareil est considéré comme un assistant indispensable à la fois dans un secteur agricole à grande échelle et dans une petite ferme d'élevage d'animaux et d'oiseaux. Dans les magasins spécialisés, un tel équipement coûte de l'argent décent. Pour économiser de l'argent, l'unité peut être assemblée de vos propres mains, les dessins et les recommandations de spécialistes serviront d'informateur auxiliaire dans cette affaire.

Une extrudeuse est utilisée pour transformer les récoltes de céréales en aliments composés, qui sont absorbés beaucoup plus facilement dans l'estomac des animaux. Le traitement est effectué à l'aide d'une presse sous une pression de 60 atmosphères et à des températures élevées. Le résultat est un produit en forme de bâtonnets de maïs de 20 à 30 mm, mais avec une structure dense.

Des appareils de préparation des aliments existent avec un indicateur de puissance différent, le volume du produit de sortie en dépend. Pour une petite ferme, un appareil d'une capacité de 25 à 45 kg / h est parfait - le prix d'un tel appareil commence à 47 000 roubles. Mais dans une grande ferme, des modèles plus puissants seront nécessaires, capables de produire jusqu'à 1,5 tonne par heure et coûtant 160 000 roubles.

En raison des prix élevés, les équipements de transformation des produits en aliments composés, même usagés, sont accessibles à un cercle restreint de consommateurs. Mais si vous fabriquez une extrudeuse d'alimentation à faire soi-même, vous pouvez économiser beaucoup. Seulement dans ce cas, vous devez étudier en détail le dispositif de l'unité, le principe de fonctionnement et disposer également de toutes les pièces de rechange nécessaires.

Schéma d'un grand dispositif d'extrusion

L'appareil comprend les éléments suivants :

• cadre - sert de base, tous les détails y sont fixés;
• unité d'entraînement;
• ceinture;
• capacité de chargement;
• manchette;
• vis de dosage avec entraînement séparé ;
• réducteur;
• réservoir de réception ;
• moteur;
• convoyeur à vis de livraison;
• Bloc de contrôle ;
• lame sculptée;
• machine à laver;
• clé de réglage.

Dans une extrudeuse artisanale, la fonction principale est assurée par le mécanisme de pressage. L'élément comprend un ensemble de vis de pompage monté dans le cylindre. Le bloc de lames donne au produit la forme de bâtonnets allongés.

Les fonctions de l'appareil ne se limitent pas seulement à appuyer sur l'alimentation. Avec son aide, vous pouvez moudre le grain, effectuer un traitement thermique et une désinfection des aliments, mélanger différents composants en une seule masse.

La conception de la vis d'injection comprend :

• partie extérieure;
• interne;
• laveuses chauffantes;
• tarière sortante.

Chaque ensemble est monté sur un goujon fileté à gauche et recouvert d'une enveloppe métallique.Grâce aux clés, les révolutions vont de l'arbre principal à la vis combinée. Tous les composants sont solidement fixés au cadre.

Conception détaillée de l'extrudeuse (télécharger)

L'élément de corps est équipé d'un trou, une pièce de réception y est montée. La zone intérieure est équipée de rainures longitudinales, grâce auxquelles tous les composants d'alimentation sont mélangés le long du côté longitudinal de l'axe.

Un régulateur à pellets est installé sur la partie sortie ; sa conception comprend :

• bloc matriciel ;
• boîtier de sortie;
• une lame pressée contre le bloc matrice par un élément ressort.

Les rotations de l'arbre avec la lame sont effectuées au moyen d'une rêne. Le régime de température peut être surveillé à l'aide d'un thermocouple monté sur le châssis. L'extrudeuse de grains est alimentée par une tension électrique. Mais il y a déjà des modifications qui fonctionnent au carburant.

Si vous disposez du matériel, des pièces et des outils nécessaires, vous pouvez fabriquer vous-même une extrudeuse. Voyons comment obtenir un modèle à faible performance.

• moteur électrique d'une puissance de 2,2 kW à 3 000 tr/min ;
• engrenages d'une boîte de tracteur - les pièces de YuMZ sont une excellente option ;
• ressort 8 mm;
• stock avec une section transversale de 5 cm;
• poste à souder.

Travail étape par étape sur la fabrication d'une extrudeuse d'alimentation de vos propres mains:

1. Pour obtenir un cylindre, vous devrez souder les engrenages du tracteur entre eux. En conséquence, une pièce de rechange d'une section de 625 mm devrait sortir. De plus, un ressort d'un diamètre de 8 mm est monté sur la tige du vérin hydraulique. Soudez toutes les pièces, avec une couture inégale, traitez la zone avec une meuleuse.

1. À l'aide d'un équipement de tournage, rectifiez 2 boîtes d'essieu, qui seront destinées à la vis sans fin et à la boîte de vitesses. Souder la tarière, l'élément d'arbre et les boîtes d'essieu en une seule pièce, en veillant à insérer le roulement entre les dernières pièces.

1. La tête de l'équipement est montée sur la tarière, elle agira comme un régulateur de la filière à laquelle les buses sont bouillies.

1. La tarière est recouverte d'un carter, toutes les pièces sont assemblées et fixées au châssis, le moteur électrique, les courroies et la partie de démarrage sont également montés. Une capacité de chargement est installée sur le dessus.

En termes généraux, une extrudeuse artisanale en termes de caractéristiques externes et fonctionnelles est similaire à un hachoir à viande domestique de type électrique.

VIDÉO : Fabriquer un granulateur à vis de vos propres mains (partie 1)

Un granulateur de grains auto-assemblé avant la production à grande échelle nécessite des tests préliminaires et des travaux de vérification. L'équipement doit être testé dans un environnement sûr.

Extrudeuse d'alimentation maison

1. La première chose à vérifier est la qualité de toutes les connexions, ainsi que les fixations et le niveau maximum de levage jusqu'à la butée.
2. Ensuite, l'appareil est fixé sur une surface plane et stable. Si le revêtement est bancal, l'appareil peut ne pas fonctionner correctement.
3. Connectez-vous à une source d'alimentation, démarrez et laissez reposer quelques minutes pour réchauffer complètement le système. Pour que les éléments ne tournent pas en vain, vous pouvez faire passer un produit léger sous forme de farine ou de gâteau de graines de tournesol à travers le mécanisme de contrôle. L'exactitude de la forme permet de déterminer si l'appareil s'est suffisamment réchauffé.

Lorsque la forme "saucisse" devient uniforme et dense, cela signifie que l'unité est prête à travailler avec le grain.

1. Une fois que l'aliment composé a pris la forme souhaitée, vous pouvez remplir le produit céréalier. L'approvisionnement en grains doit être régulier sans interruption, le mécanisme ne doit pas être autorisé à fonctionner au ralenti. Vous devez également remplir les matières premières en portions uniformes afin de ne pas surcharger le système et de ne pas créer de blocage.
2. À la sortie, vous devez ajuster la fraction de l'alimentation composée, en serrant périodiquement le boulon et en réduisant le trou dans la plaque matrice.
3. À la fin du processus de production, il est nécessaire de nettoyer soigneusement les unités internes des résidus de produit. Pour ce faire, vous n'avez pas besoin de démonter l'appareil, il suffit de verser les coquilles des graines dans l'équipement. Cette matière première est capable de bien collecter les particules du produit céréalier en raison des huiles contenues.
4. Réduisez le niveau de rotation pour refroidir progressivement les pièces du mécanisme. S'il est nécessaire de démonter l'appareil, portez des gants de protection thermique, il y a un risque de brûlure.

L'appareil, fabriqué à la main, est capable de produire jusqu'à 40 kg/h d'aliments composés. Le niveau de performance dépend entièrement du degré de puissance du moteur, qui est la conception de l'équipement. Pour un usage personnel, une telle efficacité de traitement sera suffisante.

Le traitement mécanisé des matières premières vous permet de fournir pleinement au bétail des aliments composés, tout en réduisant le coût d'achat d'aliments d'usine. Dans le processus de préparation des granulés alimentaires, vous pouvez utiliser une variété de produits céréaliers avec des additifs, enrichissant le régime avec divers éléments mondiaux et macro, qui font tellement défaut dans les aliments conventionnels.

VIDÉO : Fabriquer un granulateur à vis de vos propres mains (partie 2)