Réparation de compresseur domestique bricolage

Le compresseur est un équipement technique assez complexe, car il est utilisé, il a le droit de s'user et de tomber en panne. Dans cet article, nous examinerons toutes les méthodes d'entretien et de fonctionnement pour maximiser sa durée de vie. Exécuter Réparation de compresseur bricolage, s'il cassait encore, peut-être.

La fiabilité de l'équipement de compresseur dépend en grande partie d'un entretien opportun et de qualité. Un grand nombre de pannes de compresseurs à pistons sont dues à un nettoyage de mauvaise qualité de l'air comprimé (poussières abrasives, eau et autres inclusions). L'application et le remplacement et le nettoyage en temps voulu des éléments filtrants retarderont la réparation du compresseur pendant une longue période.

Les principales raisons pour lesquelles un compresseur d'air alternatif tombe en panne sont :

• Conditions de fonctionnement défavorables
• La maintenance programmée n'est pas effectuée
• Personnel de service non compétent

Pour assurer un entretien, un fonctionnement et une réparation de haute qualité du compresseur de vos propres mains, il est nécessaire de résoudre tous les points ci-dessus.

La principale différence entre la maintenance et la réparation du compresseur réside dans le fait que lors des réparations, certaines pièces sont remplacées de force et que lors de la maintenance, les pièces sont remplacées selon les besoins, en fonction de leur état réel.

Un compresseur est un dispositif permettant d'augmenter la pression et de déplacer le gaz vers la source requise (pistolet pulvérisateur, broyeurs, clés, aérographes et tout autre équipement pneumatique). Le principal équipement demandé en réparation de carrosserie est devenu un compresseur à piston, de type huile. Dans le piston, le volume des chambres de travail est modifié au moyen de pistons alternatifs.

Ils ont un nombre différent de cylindres de travail et les distinguent selon la disposition structurelle suivante :

• Horizontal
• Verticale
• Opposé
• Rectangulaire
• en forme de V et W
• En forme d'étoile

Avant de réparer un compresseur de vos propres mains, vous devez étudier sa structure technique. La photo ci-dessous montre un schéma d'un compresseur à un étage, groupe de pistons.

1. Vilebrequin
2. Cadre
3. Bielle
4. Axe de piston
5. Piston
6. Cylindre
7. Soupape
8. Culasse
9. Plaque de soupape
10. Volant
11. Joints d'huile
12. Roulements de vilebrequin

Sur le boîtier près du moteur électrique se trouve une unité d'automatisation appelée pressostat. Il peut être utilisé pour régler le compresseur. Il est possible de baisser la pression pompée ou de l'augmenter.

Si des défauts sont constatés (apparition de cliquetis, coincement de pièces frottantes, échauffement important, consommation accrue de lubrifiant, etc.), il est nécessaire d'effectuer des réparations.

Il est important d'établir la définition du type et du volume des réparations au stade du diagnostic de l'état de l'objet avant réparation. Les dysfonctionnements du compresseur peuvent être divisés en deux groupes : les dysfonctionnements techniques (partie active du groupe piston et dysfonctionnements de l'équipement électrique). Voici les pannes les plus courantes :

• Le compresseur (moteur) ne démarre pas
• Le moteur électrique ronronne et ne tourne pas
• Le compresseur ne prend pas de vitesse
• Cognement dans le groupe cylindre-piston
• Le cylindre est trop chaud
• Les performances ont baissé
• Fortes vibrations

Le compresseur ne s'allume pas, problème le plus courant. La chose principale et triviale qui peut être dans cette panne est qu'il n'y a pas de tension dans le réseau.La première chose à vérifier est la prise et le fil pour un circuit ouvert alimentant le moteur électrique. À l'aide d'un « tournevis testeur » spécial, vérifiez si toutes les phases sont sous tension. Vérifiez le fusible, s'il est présent. Assurez-vous que les condensateurs de démarrage fonctionnent (pour les compresseurs monophasés, la tension est de 220V).

Faites attention au niveau de pression dans le réservoir (récepteur). Peut-être que la pression est suffisante et que l'automatisation ne démarre pas le compresseur, dès que la pression chute à un certain niveau, le moteur électrique démarre automatiquement. Ce n'est pas une panne, beaucoup de gens oublient cette nuance et s'inquiètent à l'avance.

Le clapet anti-retour peut également devenir un problème si le compresseur ne s'allume pas. Aussi, un automatisme défectueux (pressostat) affecte la panne (marche, arrêt), le bouton de l'appareil lui-même peut être devenu inutilisable.

Si le moteur électrique ne démarre pas, ronronne, ronfle, ne prend pas la vitesse requise ou s'arrête pendant le fonctionnement, cela ne signifie pas toujours sa panne.

Les principaux dysfonctionnements du moteur électrique pouvant interférer avec son bon fonctionnement ininterrompu :

• Faible puissance du moteur (tension secteur insuffisante)
• Connexions lâches, mauvais contact
• Le clapet anti-retour est en panne (fuite), créant ainsi une contre-pression
• Démarrage incorrect du compresseur (voir notice d'utilisation)
• Groupe piston bloqué (en raison d'un manque de niveau d'huile, d'une surcharge)

Si le moteur électrique du compresseur ne s'allume pas du tout et n'émet aucun son, cela indique ce qui suit :

• Fusible d'alimentation secteur déclenché
• La protection contre les surcharges s'est déclenchée
• Mauvaise connexion électrique (problèmes de câblage)
• Le pire c'est que le moteur électrique a grillé (il y a souvent une odeur caractéristique)

L'une des causes de panne du compresseur est un groupe de pistons défectueux. Il est assez facile de reconnaître un défaut dans ce système. Ils sont généralement accompagnés de bruits sourds, d'écrasement, de grincement et d'autres sons de nature métallique. Si le compresseur cogne, sa partie de refoulement est défectueuse, où de nombreuses pièces métalliques interagissent les unes avec les autres. En raison de leur frottement et de leur usure, il se produit des bruits parasites et des sons désagréables.

Vous ne devez pas commencer par une telle panne ; si possible, elle doit être éliminée dès que vous avez entendu les premiers signes de leur manifestation. Les principaux défauts si le compresseur se met à cogner et à travailler plus fort qu'avant :

• Roulements écrasés, coussinets de bielle
• Les roulements du vilebrequin sont en panne.
• Piston usé, segments, doigt sur le piston
• Cylindre usé
• Boulons de cylindre et de culasse desserrés
• La particule solide a frappé le cylindre
• La roue de refroidissement est lâche sur la poulie

Pour réparer ces pannes, dans des cas simples, il suffit de tendre tous les boulons et écrous. Si le piston, le cylindre, le vilebrequin ou la bielle sont usés, une révision complète est nécessaire. Lors de la réparation d'un groupe piston, il peut être nécessaire d'aléser le cylindre, s'il est très usé et présente des défauts extérieurs, sélectionnez un piston de réparation en fonction de nouvelles dimensions. Les défauts possibles du système de piston sont répertoriés ci-dessous :

• Modification du diamètre du piston, cylindre
• Distorsion de la forme du miroir cylindrique
• Risques, rayures, éraflures sur les parois des cylindres
• Fissures dans la partie travaillante principale
• Fissures et bris de bride

Avec un fonctionnement prolongé, dû à l'usure, des risques apparaissent sur le miroir du cylindre, le diamètre intérieur de la douille sous l'arbre excentrique augmente. Lors des réparations, les cylindres sont restaurés en y enfonçant les manchons. Les bagues usées de l'arbre excentrique sont remplacées. Cette réparation est assez difficile à faire de vos propres mains sans les outils et équipements nécessaires. Puisque l'étape la plus chronophage et la plus responsable est la restauration du cylindre.L'alésage est effectué sur une aléseuse verticale à l'aide d'un dispositif spécial.

En ce qui concerne le cylindre, ci-dessous nous examinerons les principaux dysfonctionnements du carter du compresseur.

• Fissures dans les parois des cavités du carter
• Écarts dans la taille et la forme des sites d'atterrissage
• Le gauchissement des sièges
• Sièges écrasés pour roulements de vilebrequin

Lorsque ces unités sont usées, elles doivent être remplacées par des neuves. Le trou pour les roulements est percé sur une aléseuse horizontale pour un diamètre de roulement plus grand ou pour presser la douille, suivi d'un perçage de la douille pressée au diamètre requis. La réparation d'un compresseur d'une telle complexité doit être effectuée par des spécialistes qualifiés.

Ci-dessous, pièces détachées "kit de réparation" pour la révision du compresseur, groupe piston.

Si le compresseur est très chaud, cela signale une sorte de dysfonctionnement. Il peut y avoir plusieurs raisons à la surchauffe. En commençant par un simple, il est bloqué le flux d'air vers le cylindre et le carter. Vérifiez si la turbine est couverte par des objets étrangers.

L'une des principales causes d'un compresseur de chauffage est un manque de niveau d'huile. Les unités de travail fonctionnent pour l'usure, une friction élevée est créée en conséquence, il devient très chaud. Avec d'autres travaux de ce type, l'équipement tombera rapidement en panne. Vérifier le niveau d'huile, s'il n'est pas suffisant, il faut faire l'appoint jusqu'au bon niveau.

Défaillance de la vanne due à une contamination carbonisée ou à un desserrage. Il peut également y avoir des passages d'air obstrués.

Regardez le niveau de pression, il est possible que l'automatisation soit tombée en panne et que le compresseur "batte" à une pression élevée, ce qui provoque une surchauffe. La soupape de sécurité peut avoir besoin d'être réparée ou remplacée.

La baisse des performances peut être due à plusieurs raisons. Filtre d'admission d'air bouché et bouché. Retirez et nettoyez le filtre à l'air comprimé ou remplacez-le. Principalement dans les compresseurs alternatifs, il est fait de mousse ordinaire.

Il est possible qu'il y ait une fuite d'air quelque part. Inspectez tous les tuyaux et tuyaux entrants et sortants. Comme dans le cas précédent, une usure et un dysfonctionnement des vannes sont possibles, cela affecte considérablement les performances. Avec une utilisation suffisamment longue, les segments de piston s'usent, l'étanchéité disparaît. Dans les cas plus graves, le cylindre et les pistons sont usés, rayés ou présentent d'autres défauts externes, ce qui entraîne une perte de compression et le compresseur arrête de pomper de l'air.

Il vaut la peine de vérifier la tension de la courroie reliant le moteur électrique et le vilebrequin du système de piston. Lorsqu'il est desserré, un glissement est possible et le compresseur arrête de pomper correctement l'air.

Si de l'huile pénètre dans la chambre de travail, des signes assez mauvais, bien sûr, cela n'entraînera pas une défaillance complète du compresseur, mais cela peut beaucoup nuire au travail de peinture et à l'apparition de défauts pendant la peinture. Les principales raisons pour lesquelles l'huile arrive là où elle n'a pas besoin : Rempli d'huile à faible viscosité, c'est-à-dire que l'huile est trop liquide, elle s'infiltre à travers les joints et les bagues. Le niveau d'huile est trop élevé. En raison de l'excès d'huile, il est expulsé avec force et pénètre dans la chambre. Mauvaise huile utilisée. Remplir uniquement avec de l'huile spéciale pour compresseur.

Le piston et les segments du bloc-cylindres sont usés. De plus, l'usure du cylindre lui-même affecte l'entrée d'huile dans la chambre de travail. Pour éliminer le dysfonctionnement, il est nécessaire de réparer le compresseur du groupe de pistons, décrit ci-dessus.

Un compresseur alternatif, comme tout équipement technique, nécessite un certain entretien. Une utilisation appropriée contribuera à prolonger la durée de vie de votre équipement de compresseur. Considérez les principales activités d'entretien, de réparation et d'exploitation du compresseur.

1. Remplacement et nettoyage du filtre à air. L'élément filtrant est principalement constitué de matériau non tissé, de caoutchouc mousse ou de synthonine.Si le compresseur est situé au même endroit où la voiture est peinte, il se bouche fortement (colle) avec la poussière de peinture, de vernis et d'autres matériaux de peinture et de vernis. Le filtre empêche la poussière abrasive de pénétrer dans le cylindre, le piston et le cylindre s'usent moins. Changez et nettoyez le filtre aussi souvent que possible, car cela augmentera considérablement les ressources et retardera la réparation du compresseur.

2. La vidange d'huile est un point très important. Surveillez le niveau d'huile sur un indicateur spécial (fenêtre) dans le carter du compresseur. Le fonctionnement à bas niveau ou sans huile entraînera des révisions majeures. Rechargez jusqu'au niveau requis si cela ne suffit pas. Périodiquement, il est nécessaire de vidanger complètement et de remplir à nouveau. N'utilisez que de l'huile spéciale pour compresseur. Huile pour compresseur à piston Mobil, Fubug, Shell VDL 100, 19, 46 ou toute autre huile de marque.

3. Evacuation des condensats. Un point important dans la maintenance des compresseurs. L'air est saturé d'humidité, il entre inévitablement dans le récepteur avec l'air d'admission. Au fil du temps, il s'accumule en grande quantité. Avec une teneur élevée en condensats, il peut être projeté dans les tuyaux d'air, ce qui entraîne des défauts lors de la peinture. De plus, en raison de la condensation, la corrosion commence à l'intérieur du récepteur. Évacuez la condensation aussi souvent que possible, au moins une fois par semaine, surtout pendant les saisons chaudes et humides.

4. Surveillez l'état général, soufflez périodiquement la poussière et autres contaminants. Portez une attention particulière à la roue du moteur électrique, aux ailettes du cylindre, au refroidisseur d'air, au fur et à mesure de leur utilisation, de la poussière et de la poussière de peinture y adhèrent, ce qui réduit la capacité de refroidissement.

5. Inspectez l'entraînement par courroie pour l'usure et la tension. Lorsque vous appuyez sur la ceinture au milieu, elle ne doit pas se plier de plus de 12-15 mm. Brochez tous les écrous et boulons. Vérifiez périodiquement le fonctionnement de la soupape de sécurité, qui sert à protéger contre la surpression due à une panne du pressostat.

Suivez toutes les méthodes ci-dessus et vous retarderez la réparation du compresseur pendant longtemps.

Les compresseurs pour peindre une voiture, gonfler des pneus ou des outils pneumatiques nécessitent une inspection, un entretien et parfois une réparation réguliers. Cela est particulièrement vrai pour les compresseurs alternatifs, dans lesquels les pistons, segments et autres pièces doivent être remplacés fréquemment. Nous parlerons des principaux problèmes et de la façon de les résoudre.

Les causes des dysfonctionnements du compresseur peuvent être le fonctionnement forcé, la négligence des temps de service, les défauts de conception, l'usure naturelle des équipements en fonctionnement. Pour que l'unité cassée ne ralentisse pas le travail, nous essaierons de comprendre les raisons de la panne et de corriger la situation en effectuant nous-mêmes les réparations.

Une diminution de la pression dans le réservoir lorsque le pompage est arrêté indique qu'il y a une fuite quelque part dans le système. Une solution savonneuse appliquée aux endroits probables de fuite aidera à la détecter :

• conduite d'air comprimé;
• soupape à tête de piston;
• soupape de décharge de pression du récepteur.

Une fuite de ligne détectée peut être scellée avec du ruban adhésif et du mastic. La valve doit être vissée jusqu'à ce qu'elle s'arrête et, si la solution savonneuse continue de bouillonner, alors la valve est défectueuse et doit être remplacée. Installé à l'aide d'un ruban d'étanchéité FUM. Si le trajet et la vanne ne présentent pas de fuite, on peut en conclure que le problème réside dans la vanne de la tête de piston. Pour y accéder, vous devez purger tout l'air du récepteur et démonter la culasse. Si, après avoir nettoyé la vanne, elle ne restaure pas ses fonctions, alors elle devra être remplacée.

La première chose à vérifier est la tension dans le réseau, l'intégrité du câble de raccordement, ainsi que la qualité des contacts. Vérifiez ensuite les fusibles et, si nécessaire, remplacez-les par des fusibles similaires.Un fusible grillé peut également se produire s'il est installé avec un seuil de fonctionnement déraisonnablement bas. Dans ce cas, ils doivent être remplacés par ceux adaptés à votre équipement. Si, lors de l'installation de nouveaux fusibles, ils sautent à nouveau, recherchez la cause dans un court-circuit.

Une autre raison peut résider dans les réglages incorrects du pressostat sur le récepteur. Pour tester cette hypothèse, vous devez purger l'air du réservoir et essayer de redémarrer le moteur. S'il commence à fonctionner, modifiez les paramètres du pressostat.

Parfois, le démarrage du moteur est bloqué par le capteur de surchauffe lors d'un fonctionnement continu intensif du compresseur. Dans ce cas, vous devez laisser l'équipement refroidir, après quoi il fonctionnera à nouveau en mode standard.

Dans une situation où le moteur ronronne et qu'aucun pompage ne se produit, le problème peut provenir du réseau. Si la tension descend en dessous de 220 V, le moteur peut ne pas avoir assez de puissance pour que le compresseur fonctionne correctement. Dans ce cas, vous pouvez installer un stabilisateur dans le réseau ou, si la phase est surchargée, déconnecter temporairement de l'alimentation électrique les appareils électriques qui y sont connectés.

Si la tension n'est pas trop différente de la norme, il est possible que la pression dans le récepteur soit trop élevée et résiste au pompage. Dans ce cas, les contremaîtres recommandent d'éteindre le compresseur pendant un certain temps et de le redémarrer après 15 à 20 secondes. Si le travail n'est pas rétabli, vous devez vérifier et, éventuellement, remplacer le pressostat.

Pressostat

Une autre raison pourrait être une vanne de dérivation bouchée, qui devrait soulager la surpression. Dans ce cas, vous devez le retirer et le nettoyer. Si la vanne est détruite, elle doit être remplacée.

Dans certains cas, la raison peut être un fonctionnement incorrect ou un dysfonctionnement du relais de tension. Il est difficile de le réparer vous-même et s'il n'est pas possible de contacter un centre de service pour réparation, vous pouvez le remplacer.

Le fonctionnement de la protection thermique automatique est compréhensible dans les cas où la température ambiante est élevée, il y a une tension secteur réduite (vérifier avec un multimètre), ou l'installation fonctionne sans interruption pendant une longue période.

Si tout est en ordre avec la température ambiante, la tension et le mode de fonctionnement, alors le filtre installé à l'entrée d'air atmosphérique est bouché. Le filtre doit être nettoyé, rincé, séché et réinstallé. De telles manipulations doivent être effectuées régulièrement, avec un travail constant - quotidiennement. Cela réduit la charge sur le moteur du compresseur et réduit l'usure globale du système.

Lors de la peinture, cette situation conduit au rejet de la surface peinte. Les raisons de son apparition peuvent être :

• l'eau du récepteur n'a pas été vidangée depuis longtemps ;
• contamination du filtre à air à l'entrée;
• forte humidité dans l'atelier.

Le problème est résolu en fonction de la cause de l'événement. L'eau accumulée doit être régulièrement évacuée du réservoir à l'aide de la vanne de vidange. Le filtre d'alimentation est nettoyé ou remplacé. Une humidité élevée dans la pièce peut être traitée par un équipement de ventilation ou en installant des séparateurs d'humidité supplémentaires.

Filtre déshydrateur

Si le mécanisme de manivelle tombe en panne, vous devez le démonter et restaurer le trou desserré pour la manivelle. Pour ce faire, un nouveau filetage est coupé en tenant compte du fait que l'arbre du moteur tourne dans le sens inverse des aiguilles d'une montre.