Compresseur fubag 100l DIY réparation

Il y a des situations où le compresseur d'air, faisant secouer paisiblement le moteur dans le coin du garage, commence à mal fonctionner, voire s'éteint complètement. Et en ce moment, comme par hasard, il y en a un besoin. N'ayez pas peur, après avoir étudié les informations théoriques, réparer un compresseur de vos propres mains ne semblera pas quelque chose d'inatteignable.

Le but principal des unités de compresseur d'air est de créer un jet d'air comprimé continu et uniforme. Le flux de gaz dense est ensuite entraîné par divers outils pneumatiques. Il peut s'agir d'aérographes, de pistolets de gonflage de pneus, de clés, de machines de découpe, de ciseaux pneumatiques, de cloueuses, etc. Dans la configuration minimale, le groupe compresseur est équipé d'un compresseur (un moteur qui crée un flux d'air) et d'un récepteur (un conteneur pour stocker le gaz comprimé).

Les compresseurs équipés d'un moteur électrique à système de piston ont trouvé la plus grande application dans les ateliers de réparation automobile. Dans le carter du compresseur, la tige de transfert se déplace le long de l'axe d'avant en arrière, donnant le moment d'oscillation au mouvement alternatif du piston avec les joints toriques. Le système de soupape de dérivation situé dans la culasse fonctionne de telle manière que lorsque le piston se déplace vers le bas, l'air est prélevé du tuyau d'admission et vers le haut - il est renvoyé vers la sortie.

Le flux de gaz est dirigé vers le récepteur, où il est compacté. En raison de sa conception, le ventilateur produit un flux d'air irrégulier. Ce qui n'est pas applicable à l'utilisation du pistolet de pulvérisation. Une sorte de condenseur (récepteur) sauve la situation, ce qui lisse les pulsations de pression, en donnant un débit uniforme à la sortie.

Une conception plus complexe de l'unité de compresseur implique la fixation d'équipements supplémentaires conçus pour assurer un fonctionnement, une déshumidification et une humidification automatiques. Et si dans le cas d'une exécution simple il est facile de localiser un dysfonctionnement, alors la complication de l'exécution de l'équipement complique la recherche. Ce qui suit sont les défauts et les remèdes les plus courants pour les systèmes de gaz comprimé à piston les plus courants.

Pour faciliter la recherche du problème, tous les défauts peuvent être classés selon la nature du dysfonctionnement :

• Le ventilateur du groupe compresseur ne démarre pas
• Le moteur du compresseur ronronne mais ne pompe pas d'air ou remplit le réservoir d'air trop lentement
• Au démarrage, le disjoncteur de protection thermique se déclenche ou le fusible secteur saute.
• Lorsque le ventilateur est éteint, la pression dans le réservoir d'air comprimé chute
• Le disjoncteur de protection thermique se déclenche périodiquement
• L'air d'échappement contient beaucoup d'humidité
• Le moteur vibre violemment
• Le compresseur fonctionne par intermittence
• Le débit d'air est consommé en dessous de la normale

Considérons toutes les causes des problèmes et comment les résoudre.

Si le moteur ne démarre pas et ne ronfle pas, la tension d'alimentation ne lui est pas appliquée. Tout d'abord, à l'aide d'un tournevis indicateur, vérifiez la présence du "zéro" et de la "phase", ainsi que la fiabilité de la connexion fiche-prise. En cas de mauvais contact, des mesures sont prises pour un ajustement plus serré. S'il y a du 220 V à l'entrée du circuit, les fusibles du groupe compresseur se regardent.

Les défaillants sont remplacés par des protections passives du même calibre que les défaillants. Les inserts thermofusibles conçus pour un courant électrique plus élevé ne sont en aucun cas autorisés.Si le fusible saute à nouveau, vous devriez trouver la cause de la panne - probablement un court-circuit à l'entrée du circuit.

La deuxième raison pour laquelle l'unité ne démarre pas est que le relais de contrôle de pression dans le récepteur est défectueux ou que les réglages de niveau ne sont pas en ordre. Pour vérifier, le gaz est libéré de la bouteille et le compresseur est testé. Si le moteur tourne, le relais est réinitialisé. Sinon, la pièce défectueuse est remplacée.

De plus, le moteur ne démarrera pas lorsque le disjoncteur de surcharge thermique est déclenché. Cet appareil coupe le circuit d'alimentation du bobinage de l'appareil électrique en cas de surchauffe du système à piston, entraînant le grippage du moteur. Laissez le souffleur refroidir pendant au moins 15 minutes. Une fois ce temps écoulé, redémarrez-le.

Avec une tension secteur sous-estimée, le moteur électrique ne maîtrise pas le défilement de l'axe, alors qu'il ronfle. Avec ce dysfonctionnement, tout d'abord, nous vérifions le niveau de tension dans le réseau à l'aide d'un multimètre (il doit être d'au moins 220 V).

Si la tension est normale, la pression dans le récepteur est probablement trop élevée et le piston ne maîtrise pas la poussée d'air. Dans ce cas, les fabricants recommandent de placer l'interrupteur automatique « AUTO-OFF » sur la position « OFF » pendant 15 secondes puis de le déplacer sur la position « AUTO ». Si cela ne résout pas le problème, le pressostat du récepteur est défectueux ou la soupape de dérivation (anti-retour) est bouchée.

Vous pouvez essayer d'éliminer le dernier inconvénient en retirant la culasse et en nettoyant les canaux. Remplacez le relais défectueux ou envoyez-le à un centre spécialisé pour réparation.

Le démarrage du compresseur s'accompagne d'un fusible grillé ou d'une activation de la protection thermique automatique

Ce dysfonctionnement se produit si le fusible installé est inférieur à la puissance nominale recommandée ou si le réseau d'alimentation est surchargé. Dans le premier cas, nous vérifions la conformité des courants admissibles, dans le second, nous déconnectons une partie des consommateurs du réseau électrique.

Une cause plus grave du dysfonctionnement est un fonctionnement incorrect du relais de tension ou une panne de la vanne de dérivation. Nous contournons les contacts du relais selon le schéma, si le moteur tourne, alors l'actionneur est défectueux. Dans ce cas, il est plus conseillé de contacter un centre de service officiel pour une assistance technique ou de remplacer le relais vous-même.

Une baisse de la pression d'air comprimé indique qu'il y a une fuite quelque part dans le système. Les zones à risque sont : la conduite d'air haute pression, le clapet anti-retour à tête de piston ou le robinet de sortie du récepteur. Nous vérifions l'ensemble du pipeline avec une solution savonneuse pour les fuites d'air. Nous enveloppons les défauts détectés avec du ruban d'étanchéité.

Le robinet de vidange peut fuir s'il n'est pas correctement fermé ou s'il est défectueux. S'il est complètement fermé et que la solution savonneuse bouillonne sur le bec, alors nous changeons cette pièce. Lors du vissage d'un nouveau, n'oubliez pas d'enrouler le ruban adhésif sur le filetage.

En cas d'étanchéité de la conduite d'air et de la soupape d'échappement, nous concluons que la soupape de commande du compresseur ne fonctionne pas correctement. Pour les travaux ultérieurs, assurez-vous de purger tout l'air comprimé du récepteur ! Ensuite, nous continuons à réparer le compresseur de nos propres mains, en démontant la culasse.

S'il y a de la saleté ou des dommages mécaniques sur la vanne de dérivation, nous la nettoyons et essayons de corriger les défauts. Si le dysfonctionnement n'est pas éliminé, nous remplaçons la vanne de régulation.

Ce défaut se produit lorsque la tension d'alimentation est trop faible, le débit d'air est faible ou la température ambiante est trop élevée. Nous mesurons la tension dans le réseau à l'aide d'un multimètre, elle doit être au moins la limite inférieure de la plage préconisée par le constructeur.

Une mauvaise circulation de l'air dans le système d'évacuation est due à un filtre d'entrée bouché. Le filtre doit être remplacé ou lavé conformément au manuel d'entretien de l'unité.Le moteur à pistons est refroidi par air et surchauffe souvent lorsqu'il se trouve dans une zone mal ventilée. Le problème est résolu en déplaçant l'unité de compresseur dans une pièce avec une bonne ventilation.

Cette situation se produit dans les conditions suivantes :

• Grande accumulation d'humidité dans le récepteur
• Filtre d'admission d'air sale
• L'humidité dans la pièce de l'unité de compresseur est augmentée

L'humidité dans le flux d'air comprimé de sortie est combattue par les méthodes suivantes :

• Vidangez régulièrement l'excès de liquide du cylindre
• Nettoyer ou remplacer l'élément filtrant
• Déplacez l'unité de compresseur dans une pièce avec de l'air plus sec ou installez des filtres-séparateurs d'humidité supplémentaires

En général, les moteurs à pistons sont sujets à de fortes vibrations. Mais, si l'unité de compresseur auparavant relativement silencieuse commence à gronder, il y a une forte probabilité que les vis de fixation du moteur soient desserrées ou que le matériau des coussins de vibration soit usé. Ce dysfonctionnement est éliminé en tirant toutes les fixations en cercle et en remplaçant les isolateurs de vibration en polymère.

Des interruptions de fonctionnement du moteur peuvent être provoquées par un mauvais fonctionnement du pressostat ou une extraction trop intensive d'air comprimé.

Une consommation excessive de gaz se produit en raison d'un écart entre la capacité du compresseur et la consommation d'énergie. Par conséquent, avant d'acheter un nouvel outil pneumatique, étudiez attentivement ses caractéristiques et sa consommation d'air par unité de temps.

Les consommateurs ne devraient pas prendre plus de 70 % de la capacité du compresseur. Si la puissance du ventilateur avec une marge chevauche les demandes des outils pneumatiques, alors le pressostat est défectueux. Nous le réparons ou le remplaçons par un neuf.

Ce dysfonctionnement survient à la suite d'une fuite de gaz dans le système haute pression ou d'un filtre d'admission d'air bouché. Les fuites d'air peuvent être minimisées en tirant tous les joints bout à bout et en les enveloppant avec du ruban d'étanchéité.

Il arrive parfois que lors de la vidange des condensats du réservoir, ils oublient de fermer complètement la vanne de vidange, ce qui entraîne également une fuite de gaz. Ce problème est facile à résoudre - en fermant hermétiquement la vanne. Si le filtre à poussière est bouché, nettoyez-le ou, mieux encore, remplacez-le par un neuf.

La plupart des dysfonctionnements ci-dessus peuvent être évités en effectuant correctement le premier démarrage et le rodage des mécanismes, ainsi qu'en effectuant un entretien de routine régulier.

Pour que l'appareil fonctionne correctement pendant une longue période, la maintenance recommandée doit être démarrée dès les premières étapes de fonctionnement. Les experts recommandent les actions suivantes à compter de la date d'achat :

Le respect en temps opportun de ces exigences simples maintiendra le mécanisme en bon état. Une procédure aussi longue que la réparation d'un compresseur de vos propres mains sera extrêmement rarement nécessaire. Une mise à la terre appropriée évitera les problèmes avec la partie électrique de l'appareil. Le remplacement régulier des filtres à huile et de nettoyage empêchera l'usure prématurée des pièces frottées.

Le compresseur est un équipement technique assez complexe, car il est utilisé, il a le droit de s'user et de tomber en panne. Dans cet article, nous examinerons toutes les méthodes d'entretien et de fonctionnement pour maximiser sa durée de vie. Exécuter Réparation de compresseur bricolage, s'il cassait encore, peut-être.

La fiabilité de l'équipement de compresseur dépend en grande partie d'un entretien opportun et de qualité. Un grand nombre de pannes de compresseurs à pistons sont dues à un nettoyage de mauvaise qualité de l'air comprimé (poussières abrasives, eau et autres inclusions). L'application et le remplacement et le nettoyage en temps voulu des éléments filtrants retarderont la réparation du compresseur pendant une longue période.

Les principales raisons pour lesquelles un compresseur d'air alternatif tombe en panne sont :

• Conditions de fonctionnement défavorables
• La maintenance programmée n'est pas effectuée
• Personnel de service non compétent

Pour assurer un entretien, un fonctionnement et une réparation de haute qualité du compresseur de vos propres mains, il est nécessaire de résoudre tous les points ci-dessus.

La principale différence entre la maintenance et la réparation du compresseur réside dans le fait que lors des réparations, certaines pièces sont remplacées de force et que lors de la maintenance, les pièces sont remplacées selon les besoins, en fonction de leur état réel.

Un compresseur est un dispositif permettant d'augmenter la pression et de déplacer le gaz vers la source requise (pistolet pulvérisateur, broyeurs, clés, aérographes et tout autre équipement pneumatique). Le principal équipement demandé en réparation de carrosserie est devenu un compresseur à piston, de type huile. Dans le piston, le volume des chambres de travail est modifié au moyen de pistons alternatifs.

Ils ont un nombre différent de cylindres de travail et les distinguent selon la disposition structurelle suivante :

• Horizontal
• Verticale
• Opposé
• Rectangulaire
• en forme de V et W
• En forme d'étoile

Avant de réparer un compresseur de vos propres mains, vous devez étudier sa structure technique. La photo ci-dessous montre un schéma d'un compresseur à un étage, groupe de pistons.

1. Vilebrequin
2. Cadre
3. Bielle
4. Axe de piston
5. Piston
6. Cylindre
7. Soupape
8. Culasse
9. Plaque de soupape
10. Volant
11. Joints d'huile
12. Roulements de vilebrequin

Sur le boîtier près du moteur électrique se trouve une unité d'automatisation appelée pressostat. Il peut être utilisé pour régler le compresseur. Il est possible de baisser la pression de gonflage ou de l'augmenter.

Si des défauts sont constatés (apparition de chocs, coincement de pièces frottantes, échauffement important, consommation accrue de lubrifiant, etc.), il est nécessaire de procéder à des réparations.

Il est important d'établir la définition du type et du volume des réparations au stade du diagnostic de l'état de l'objet avant réparation. Les dysfonctionnements du compresseur peuvent être divisés en deux groupes : les dysfonctionnements techniques (partie active du groupe piston et dysfonctionnements de l'équipement électrique). Voici les pannes les plus courantes :

• Le compresseur (moteur) ne démarre pas
• Le moteur électrique ronronne et ne tourne pas
• Le compresseur ne prend pas de vitesse
• Cognement dans le groupe cylindre-piston
• Le cylindre est trop chaud
• Les performances ont baissé
• Fortes vibrations

Le compresseur ne s'allume pas, problème le plus courant. La chose principale et triviale qui peut être dans cette panne est qu'il n'y a pas de tension dans le réseau. La première chose à vérifier est la prise et le fil pour un circuit ouvert alimentant le moteur électrique. À l'aide d'un « tournevis testeur » spécial, vérifiez si toutes les phases sont sous tension. Vérifiez le fusible, s'il est présent. Assurez-vous que les condensateurs de démarrage fonctionnent (pour les compresseurs monophasés, la tension est de 220V).

Faites attention au niveau de pression dans le réservoir (récepteur). Peut-être que la pression est suffisante et que l'automatisation ne démarre pas le compresseur, dès que la pression chute à un certain niveau, le moteur électrique démarre automatiquement. Ce n'est pas une panne, beaucoup de gens oublient cette nuance et s'inquiètent à l'avance.

Le clapet anti-retour peut également devenir un problème si le compresseur ne s'allume pas. Aussi, un automatisme défectueux (pressostat) affecte la panne (marche, arrêt), le bouton de l'appareil lui-même peut être devenu inutilisable.

Si le moteur électrique ne démarre pas, bourdonne, ronfle, ne prend pas la vitesse requise ou s'arrête pendant le fonctionnement, cela ne signifie pas toujours sa panne.

Les principaux dysfonctionnements du moteur électrique pouvant interférer avec son bon fonctionnement ininterrompu :

• Faible puissance du moteur (tension secteur insuffisante)
• Connexions lâches, mauvais contact
• Le clapet anti-retour est en panne (fuite), créant ainsi une contre-pression
• Démarrage incorrect du compresseur (voir notice d'utilisation)
• Groupe piston bloqué (en raison d'un manque de niveau d'huile, d'une surcharge)

Si le moteur électrique du compresseur ne s'allume pas du tout et n'émet aucun son, cela indique ce qui suit :

• Fusible d'alimentation secteur déclenché
• La protection contre les surcharges s'est déclenchée
• Mauvaise connexion électrique (problèmes de câblage)
• Le pire c'est que le moteur électrique a grillé (il y a souvent une odeur caractéristique)

L'une des causes de panne du compresseur est un groupe de pistons défectueux. Il est assez facile de reconnaître un défaut dans ce système. Ils sont généralement accompagnés de bruits sourds, d'écrasement, de grincement et d'autres sons de nature métallique. Si le compresseur cogne, sa partie de refoulement est défectueuse, où de nombreuses pièces métalliques interagissent les unes avec les autres. En raison de leur frottement et de leur usure, il se produit des bruits parasites et des sons désagréables.

Vous ne devez pas commencer par une telle panne ; si possible, elle doit être éliminée dès que vous avez entendu les premiers signes de leur manifestation. Les principaux défauts si le compresseur se met à cogner et à travailler plus fort qu'avant :

• Roulements écrasés, coussinets de bielle
• Les roulements du vilebrequin sont en panne.
• Piston usé, segments, doigt sur le piston
• Cylindre usé
• Boulons de cylindre et de culasse desserrés
• La particule solide a frappé le cylindre
• La roue de refroidissement est lâche sur la poulie

Pour réparer ces pannes, dans des cas simples, il suffit de tendre tous les boulons et écrous. Si le piston, le cylindre, le vilebrequin ou la bielle sont usés, une révision complète est nécessaire. Lors de la réparation d'un groupe piston, il peut être nécessaire d'aléser le cylindre, s'il est très usé et présente des défauts extérieurs, sélectionnez un piston de réparation en fonction de nouvelles dimensions. Les défauts possibles du système de piston sont répertoriés ci-dessous :

• Modification du diamètre du piston, cylindre
• Distorsion de la forme du miroir cylindrique
• Risques, rayures, éraflures sur les parois des cylindres
• Fissures dans la partie travaillante principale
• Fissures et bris de bride

Avec un fonctionnement prolongé, dû à l'usure, des risques apparaissent sur le miroir du cylindre, le diamètre intérieur de la douille sous l'arbre excentrique augmente. Lors des réparations, les cylindres sont restaurés en y enfonçant les manchons. Les bagues usées de l'arbre excentrique sont remplacées. Cette réparation est assez difficile à faire de vos propres mains sans les outils et équipements nécessaires. Puisque l'étape la plus chronophage et responsable est la restauration du cylindre. L'alésage est effectué sur une aléseuse verticale à l'aide d'un dispositif spécial.

En ce qui concerne le cylindre, ci-dessous nous examinerons les principaux dysfonctionnements du carter du compresseur.

• Fissures dans les parois des cavités du carter
• Écarts dans la taille et la forme des sites d'atterrissage
• Le gauchissement des sièges
• Sièges écrasés pour roulements de vilebrequin

Lorsque ces unités sont usées, elles doivent être remplacées par des neuves. Le trou pour les roulements est percé sur une aléseuse horizontale pour un diamètre de roulement plus important ou pour presser la douille, suivi d'un perçage de la douille pressée au diamètre requis. La réparation d'un compresseur d'une telle complexité doit être effectuée par des spécialistes qualifiés.

Ci-dessous, pièces détachées "kit de réparation" pour la révision du compresseur, groupe piston.

Si le compresseur est très chaud, cela signale une sorte de dysfonctionnement. Il peut y avoir plusieurs raisons à la surchauffe. En commençant par un simple, il est bloqué le flux d'air vers le cylindre et le carter. Vérifiez si la turbine est couverte par des objets étrangers.

L'une des principales causes d'un compresseur de chauffage est un manque de niveau d'huile. Les unités de travail fonctionnent pour l'usure, une friction élevée est créée en conséquence, il devient très chaud. Avec d'autres travaux de ce type, l'équipement tombera rapidement en panne. Vérifier le niveau d'huile, s'il n'est pas suffisant, il faut faire l'appoint jusqu'au bon niveau.

Défaillance de la vanne due à une contamination carbonisée ou à un desserrage. Il peut également y avoir des passages d'air obstrués.

Regardez le niveau de pression, il est possible que l'automatisme soit tombé en panne et que le compresseur "batte" à une pression élevée, ce qui provoque une surchauffe. La soupape de sécurité peut avoir besoin d'être réparée ou remplacée.

La baisse des performances peut être due à plusieurs raisons. Filtre d'admission d'air bouché et bouché. Retirez et nettoyez le filtre à l'air comprimé ou remplacez-le. Principalement dans les compresseurs alternatifs, il est fait de mousse ordinaire.

Il est possible qu'il y ait une fuite d'air quelque part. Inspectez tous les tuyaux et tuyaux entrants et sortants. Comme dans le cas précédent, une usure et un dysfonctionnement des vannes sont possibles, cela affecte considérablement les performances. Avec une utilisation suffisamment longue, les segments de piston s'usent, l'étanchéité disparaît. Dans les cas plus graves, le cylindre et les pistons sont usés, rayés ou présentent d'autres défauts externes, ce qui entraîne une perte de compression et le compresseur arrête de pomper de l'air.

Il vaut la peine de vérifier la tension de la courroie reliant le moteur électrique et le vilebrequin du système de piston. Lorsqu'il est desserré, un glissement est possible et le compresseur arrête de pomper correctement l'air.

Si de l'huile pénètre dans la chambre de travail, des signes assez mauvais, bien sûr, cela n'entraînera pas une défaillance complète du compresseur, mais cela peut considérablement nuire au travail de peinture et à l'apparition de défauts lors de la peinture. Les principales raisons pour lesquelles l'huile arrive là où elle n'a pas besoin : Rempli d'huile à faible viscosité, c'est-à-dire que l'huile est trop liquide, elle s'infiltre à travers les joints et les bagues. Le niveau d'huile est trop élevé. En raison de l'excès d'huile, il est expulsé avec force et pénètre dans la chambre. Mauvaise huile utilisée. Remplir uniquement avec de l'huile spéciale pour compresseur.

Le piston et les segments du bloc-cylindres sont usés. De plus, l'usure du cylindre lui-même affecte l'entrée d'huile dans la chambre de travail. Pour éliminer le dysfonctionnement, il est nécessaire de réparer le compresseur du groupe à pistons, ce qui est décrit ci-dessus.

Un compresseur alternatif, comme tout équipement technique, nécessite un certain entretien. Une utilisation appropriée contribuera à prolonger la durée de vie de votre équipement de compresseur. Considérez les principales activités d'entretien, de réparation et d'exploitation du compresseur.

1. Remplacement et nettoyage du filtre à air. L'élément filtrant est principalement constitué de matériau non tissé, de caoutchouc mousse ou de synthonine. Si le compresseur est situé au même endroit où la voiture est peinte, il se bouche fortement (colle) avec la poussière de peinture, de vernis et d'autres matériaux de peinture et de vernis. Le filtre empêche la poussière abrasive de pénétrer dans le cylindre, le piston et le cylindre s'usent moins. Changez et nettoyez le filtre aussi souvent que possible, car cela augmentera considérablement les ressources et retardera la réparation du compresseur.

2. La vidange d'huile est un point très important. Surveillez le niveau d'huile sur un indicateur spécial (fenêtre) dans le carter du compresseur. Le fonctionnement à bas niveau ou sans huile entraînera des révisions majeures. Rechargez jusqu'au niveau requis s'il n'y en a pas assez. Périodiquement, il est nécessaire de vidanger complètement et d'en remplir un nouveau. N'utilisez que de l'huile spéciale pour compresseur. Huile pour compresseur à piston Mobil, Fubug, Shell VDL 100, 19, 46 ou toute autre huile de marque.

3. Evacuation des condensats. Un point important dans la maintenance des compresseurs. L'air est saturé d'humidité, il entre inévitablement dans le récepteur avec l'air d'admission. Au fil du temps, il s'accumule en grande quantité. Avec une teneur élevée en condensats, il peut être projeté dans les tuyaux d'air, ce qui entraîne des défauts lors de la peinture. De plus, en raison de la condensation, la corrosion commence à l'intérieur du récepteur. Évacuez la condensation aussi souvent que possible, au moins une fois par semaine, surtout pendant les saisons chaudes et humides.

4. Surveillez l'état général, soufflez périodiquement la poussière et autres contaminants.Portez une attention particulière à la roue du moteur électrique, aux ailettes du cylindre, au refroidisseur d'air, au fur et à mesure de leur utilisation, de la poussière et de la poussière de peinture y adhèrent, ce qui réduit la capacité de refroidissement.

5. Inspectez l'entraînement par courroie pour l'usure et la tension. Lorsque vous appuyez sur la ceinture au milieu, elle ne doit pas se plier de plus de 12-15 mm. Brochez tous les écrous et boulons. Vérifiez périodiquement le fonctionnement de la soupape de sécurité, qui sert à protéger contre la surpression due à une panne du pressostat.

Suivez toutes les méthodes ci-dessus et vous retarderez la réparation du compresseur pendant longtemps.

Le but principal d'un compresseur d'air est la compression de gaz et l'alimentation continue d'un jet d'air sous pression à l'équipement pneumatique et aux outils pneumatiques. Cet air est un vecteur d'énergie et assure le fonctionnement des pistolets de pulvérisation, des aérographes, des clés et un pistolet de gonflage des pneus.

compresseur d'air

L'outil pneumatique répertorié est plus sûr à utiliser qu'un outil électrique, par exemple. L'équipement pneumatique ne doit pas présenter de court-circuit susceptible de provoquer un choc électrique et un incendie. C'est pourquoi un tel outil est largement utilisé dans les ateliers de réparation automobile ou lors de la réparation d'une voiture de vos propres mains.

Le compresseur d'air est applicable aux ménages et lorsqu'il cesse de fonctionner, il doit être réparé. Cependant, la réparation des compresseurs n'est pas particulièrement difficile, il est tout à fait possible de la faire soi-même.

Pour comprendre les problèmes d'un compresseur, vous devez clairement comprendre de quels éléments il se compose et à quoi ils sont destinés. Le compresseur, dans la configuration minimale, se compose d'une soufflante (un moteur qui crée un flux d'air) et d'un récepteur - un conteneur qui contient de l'air comprimé. Les compresseurs alternatifs sont les plus couramment utilisés.

L'une des principales exigences d'un compresseur est sa sécurité. Si la pression dans le réservoir n'est pas contrôlée, le compresseur grillera. Il y a une forte probabilité que le cylindre récepteur puisse exploser. Pour éviter cela, le récepteur est équipé d'un relais électronique qui éteint automatiquement le compresseur lorsque la pression d'air atteint une certaine valeur.

Le compresseur d'air est équipé d'un manomètre qui indique la quantité de pression d'air dans le cylindre. Un clapet anti-retour est utilisé pour protéger le compresseur des influences négatives. Sa fonction principale est d'empêcher l'air de retourner vers le compresseur lorsque l'unité est éteinte ou perturbée d'une autre manière.

Les conceptions de compresseurs plus complexes sont caractérisées par des équipements supplémentaires tels que l'automatisation des compresseurs. Habituellement, dans les petits compresseurs, l'unité d'automatisation maintient une pression allant jusqu'à huit atmosphères à l'aide d'un pressostat, mettant sous ou hors tension le moteur électrique lorsque la pression minimale ou maximale dans le réservoir est atteinte.

Dans ce cas, il y a deux manomètres : le grand indique la pression dans le réservoir du récepteur, le petit - à la sortie. Le pressostat peut être équipé d'une vanne de décharge. Lorsque l'unité est arrêtée, elle s'ouvre, ce qui facilite le démarrage ultérieur du moteur.

Dans certains modèles, un radiateur de refroidissement est prévu sur les tuyaux pour fournir l'air du compresseur au récepteur.

Le refroidissement de l'air entraîne moins de condensation dans le récepteur. Une telle bagatelle dans la conception prolonge la durée de vie de l'automatisation.

La présence d'une vanne de vidange permet d'évacuer rapidement les condensats du réservoir, car il est conseillé de terminer chaque opération de l'unité par cette opération.

La soupape de sécurité libère la pression accrue dans le réservoir si, pour une raison quelconque, l'automatisation ne fonctionne pas, ce qui protège le moteur du compresseur des surcharges.

Le filtre à air protège le système de piston du sable, de la saleté et des vapeurs de peinture.

On distingue les types de compresseurs suivants :

1. Action volumétrique - gardez le gaz ou l'air dans un espace confiné, augmentez la pression. Parmi eux se trouvent :

• rotatif, principe de fonctionnement - aspiration et compression de gaz lors de la rotation des plaques; le volume de travail diminue, cela entraîne une augmentation de la pression.
• piston - la pression est créée par le mouvement des pistons et des soupapes; fiable en fonctionnement, mais plus bruyant que les rotatifs.

1. Dynamique - fournit une compression en augmentant la vitesse de déplacement du gaz, en augmentant son énergie cinétique, qui est convertie en énergie de compression. Distinguer:

• centrifuge - utilisé pour l'échange d'air dans les mines;
• axiale ou axiale.

Considérez comment fonctionne un compresseur à piston, l'air ou le gaz qu'il contient est comprimé par un piston qui se déplace à travers le cylindre :

• Lorsque le piston (3) remonte le cylindre compresseur (4), le gaz de travail est comprimé. Le moteur électrique déplace le piston à travers le vilebrequin (6) et la bielle (5).
• Les vannes d'aspiration et de refoulement sont ouvertes et fermées par la pression du gaz.
• Le schéma de gauche montre la phase d'aspiration des gaz dans le compresseur. Lorsque le piston descend, un vide est créé dans le compresseur et la soupape d'admission (12) s'ouvre. Ainsi, le gaz pénètre dans l'espace du compresseur.
• Le diagramme de droite montre la phase de compression du gaz. Le piston se déplace vers le haut et la soupape de sortie (1) s'ouvre. Le gaz sort du compresseur à haute pression.

plan de travail

Le ventilateur lui-même produit un flux d'air irrégulier, qui ne peut pas être utilisé, par exemple, pour l'utilisation d'un pistolet de pulvérisation. Le récepteur sauve la mise en lissant les pulsations de pression.

Après avoir reconstitué le stock d'informations sur l'unité de compresseur, vous pouvez réparer le compresseur vous-même. Une distinction est faite entre les dysfonctionnements suivants du système de compresseur :

1. Le ventilateur du groupe compresseur ne démarre pas.
2. De temps en temps, le coupe-circuit thermique se déclenche.
3. Au démarrage du compresseur, le coupe-circuit thermique se déclenche et le fusible saute.
4. Le moteur de l'unité tourne, mais ne pompe pas d'air dans le récepteur, ou le fait lentement.
5. Lorsque le compresseur est éteint, la pression dans le récepteur chute.
6. Teneur élevée en humidité dans la sortie d'air.
7. Fortes vibrations du moteur.
8. Le groupe compresseur fonctionne par intermittence.
9. Le débit d'air est consommé en dessous de la normale.

Il y a plusieurs raisons probables pour lesquelles le compresseur ne démarre pas..

Si l'appareil ne démarre pas et ne ronfle pas, vérifiez la tension d'alimentation avec un tournevis indicateur. S'il y a une phase, les connexions de la fiche à la prise sont normales, cela vaut la peine de vérifier les fusibles susceptibles de fondre.

Les fusibles défectueux sont remplacés par d'autres du même calibre. De nouveaux fusibles avec des intensités nominales plus élevées ne doivent pas être installés. Si les fusibles sautent à plusieurs reprises, il peut y avoir un court-circuit à l'entrée du circuit.