Réparation bricolage du compresseur Apollo 24

Compresseur d'huile FIAC APOLLO 24-2 à transmission directe, à un étage. Particularités du modèle :

§ le pressostat assure une régulation automatique ;

§ il y a un capteur thermique pour protéger le moteur contre la surchauffe ;

§ la soupape de sécurité permet de réguler la pression, et garantit également la sécurité de l'équipement ;

§ un filtre à air est intégré dans la tête du compresseur, qui purifie l'air des contaminants externes ;

§ boîtier en polystyrène, qui permet de réduire le niveau sonore et de protéger contre les brûlures ;
régulateur de pression intégré.

Appareil et principe de fonctionnement

Le compresseur se compose des unités d'assemblage principales et des pièces suivantes illustrées à la fig. P1.

Compresseur groupe 1 - à piston, à un étage, monocylindre refroidi par air. Conçu pour recevoir de l'air comprimé. Les moteurs des groupes compresseurs sont équipés d'une protection thermique installée à l'intérieur de l'enroulement, qui arrête le compresseur lorsque la température atteint des valeurs trop élevées. Le compresseur redémarrera automatiquement après 15-20 minutes.

Le récepteur 8 est conçu pour accumuler de l'air comprimé et comporte des raccords pour installer un pressostat - 4, un clapet anti-retour - 12, une vanne de vidange - 10.

Le pressostat 4 est utilisé pour assurer le fonctionnement du compresseur en mode automatique, en maintenant la pression dans le récepteur dans les limites spécifiées.

Le réducteur 5 est conçu pour réduire la pression d'air de sortie dans la plage de 0 à 8 atm.

La ligne d'air de refoulement 13 sert à évacuer l'air comprimé de la ligne d'alimentation en air 14 après l'arrêt du compresseur afin de faciliter son démarrage ultérieur.

La vanne de sortie 6 est destinée à fournir de l'air au consommateur.

La soupape de sécurité 3 sert à limiter la pression maximale dans le réservoir.

Le clapet anti-retour - 12 assure l'alimentation en air comprimé uniquement dans le sens du groupe compresseur vers le récepteur.

La vanne de vidange -10 est utilisée pour vidanger le condensat du récepteur.

Le filtre à air - 2 sert à protéger le groupe de pistons de la poussière et des particules étrangères.

L'huile est versée dans le carter à travers un trou dans le couvercle du bloc-cylindres (à l'état de transport, il est fermé avec un bouchon et en mode de fonctionnement avec une jauge-15), l'huile est évacuée par un trou au fond du carter, fermé par un bouchon.

Le manomètre - 7 est conçu pour contrôler la pression dans le récepteur.

Ne pas dévisser les raccords pneumatiques si le récepteur est sous pression.

N'effectuez aucune opération sur le compresseur si la fiche secteur n'est pas débranchée du secteur.

N'essayez pas de résoudre les problèmes vous-même. Dans ce cas, contactez les centres de service aux adresses indiquées sur les cartes de garantie.

N'utilisez jamais le compresseur dans un environnement humide ou à proximité de l'eau. Suivez strictement les règles de sécurité personnelle.

Ne pas utiliser le compresseur en présence de liquides et de gaz inflammables.

Ne pas installer d'objets inflammables à proximité du compresseur.

Pendant les interruptions de fonctionnement, le pressostat doit être en position arrêt. (0).

Ne dirigez jamais le jet d'air vers des personnes ou des animaux. Les personnes et les animaux doivent être tenus à l'écart de la zone du compresseur.

Tableau P2. Spécifications du compresseur FIAC Apollo

Il y a des situations où le compresseur d'air, secouant paisiblement le moteur dans le coin du garage, commence à mal fonctionner, voire s'éteint complètement. Et en ce moment, par chance, il y en a besoin.N'ayez pas peur, après avoir étudié les informations théoriques, la réparation de compresseur à faire soi-même ne semblera pas inaccessible.

Le but principal des unités de compresseur d'air est de créer un jet uniforme continu d'air comprimé. Le flux de gaz dense actionne en outre divers outils pneumatiques. Il peut s'agir d'aérographes, de pistolets de gonflage de pneus, de clés, de tronçonneuses, de ciseaux pneumatiques, de cloueuses, etc. Dans la configuration minimale, le groupe compresseur est équipé d'une soufflante (un moteur qui crée un flux d'air) et d'un récepteur (un récipient pour stocker le gaz comprimé).

Les compresseurs à moteur électrique d'un système à piston ont trouvé la plus grande application dans les ateliers de réparation automobile. Dans le carter du compresseur, une tige de transmission se déplace le long de l'axe d'avant en arrière, dégageant un moment oscillatoire au mouvement alternatif du piston avec des bagues d'étanchéité. Le système de soupape de dérivation situé dans la culasse fonctionne de telle manière que lorsque le piston descend, l'air est prélevé du tuyau d'admission et vers le haut - retourne à la sortie.

Le flux de gaz est dirigé vers le récepteur, où il est compacté. En raison des caractéristiques de conception, le compresseur produit un jet d'air irrégulier. Ce qui n'est pas applicable pour l'utilisation du pistolet pulvérisateur. Une sorte de condensateur (récepteur) sauve la situation, ce qui lisse les pulsations de pression, donnant un débit uniforme à la sortie.

Une conception plus complexe du groupe compresseur consiste à suspendre des équipements supplémentaires destinés à assurer le fonctionnement automatique, la déshumidification et l'humidification. Et si dans le cas d'une exécution simple, il est facile de localiser un dysfonctionnement, la complication de l'exécution de l'équipement rend la recherche difficile. Voici les pannes et les solutions les plus courantes pour les systèmes d'alimentation en gaz comprimé à piston les plus courants.

Pour faciliter la recherche d'un problème, tous les défauts peuvent être classés selon la nature du dysfonctionnement :

• Le ventilateur de l'unité de compresseur ne démarre pas
• Le moteur du compresseur ronronne mais ne pompe pas l'air ou remplit le récepteur trop lentement
• Au démarrage, la protection thermique se déclenche ou le fusible secteur saute.
• Lorsque le ventilateur est éteint, la pression dans le réservoir d'air comprimé chute.
• Le protecteur thermique se déclenche par intermittence
• La sortie d'air contient une grande quantité d'humidité
• Le moteur vibre beaucoup
• Le compresseur fonctionne par intermittence
• Le débit d'air est inférieur à la normale

Considérez toutes les causes des problèmes et comment les résoudre.

Si le moteur ne démarre pas et ne bourdonne pas, la tension d'alimentation ne lui est pas appliquée. Tout d'abord, vous devez utiliser un tournevis indicateur pour vérifier la présence de «zéro» et de «phase», ainsi que la fiabilité de la connexion de la fiche à la prise. En cas de mauvais contact, des mesures sont prises pour un ajustement plus serré. S'il y a 220 V à l'entrée du circuit, les fusibles du groupe compresseur regardent.

Ceux qui échouent sont remplacés par des protections passives de même calibre que celles qui sont défectueuses. Les inserts thermofusibles conçus pour un courant électrique plus élevé ne sont en aucun cas autorisés. Si le fusible saute à nouveau, vous devez rechercher la cause de la panne - probablement un court-circuit à l'entrée du circuit.

La deuxième raison pour laquelle l'appareil ne démarre pas est que le pressostat dans le récepteur est défectueux ou que les réglages de niveau ont mal tourné. Pour vérifier, le gaz du cylindre descend et le compresseur est démarré à titre d'essai. Si le moteur tourne, le relais est réinitialisé. Sinon, la pièce défectueuse est remplacée.

De plus, le moteur ne démarre pas lorsque la protection contre les surcharges thermiques se déclenche. Cet appareil coupe le circuit d'alimentation de l'enroulement de l'appareil électrique en cas de surchauffe du système de piston, ce qui entraîne un blocage du moteur.Laissez le souffleur refroidir pendant au moins 15 minutes. Passé ce délai, redémarrez.

Avec une tension secteur sous-estimée, le moteur électrique ne maîtrise pas le défilement de l'axe, alors qu'il va bourdonner. Avec ce dysfonctionnement, nous vérifions tout d'abord le niveau de tension dans le réseau à l'aide d'un multimètre (il doit être d'au moins 220 V).

Si la tension est normale, alors la pression dans le récepteur est probablement trop élevée, et le piston ne maîtrise pas la poussée d'air. Dans ce cas, les constructeurs recommandent de mettre l'interrupteur automatique "AUTO-OFF" en position "OFF" pendant 15 secondes, puis de le tourner en position "AUTO". Si cela ne résout pas le problème, le pressostat dans le récepteur est défectueux ou la vanne de dérivation (commande) est bouchée.

Le dernier inconvénient peut être tenté d'être éliminé en retirant la culasse et en nettoyant les canaux. Remplacez le relais défectueux ou envoyez-le à un centre spécialisé pour réparation.

Le démarrage du compresseur s'accompagne d'un fusible grillé ou du fonctionnement d'une protection thermique automatique

Ce dysfonctionnement se produit si le fusible installé est inférieur à la puissance nominale recommandée ou si le réseau d'alimentation est surchargé. Dans le premier cas, on vérifie la conformité des courants admissibles, dans le second, on déconnecte une partie des consommateurs du réseau électrique.

Une cause plus grave du dysfonctionnement est le mauvais fonctionnement du relais de tension ou la panne de la vanne de dérivation. Nous contournons les contacts de relais selon le schéma, si le moteur tourne, l'actionneur est défectueux. Dans ce cas, il est plus conseillé de contacter un centre de service officiel pour une assistance technique ou de remplacer le relais vous-même.

Une chute de pression d'air comprimé indique qu'il y a une fuite quelque part dans le système. Les zones à risque sont : la conduite d'air haute pression, la soupape de commande de la tête de piston ou le robinet de sortie du récepteur. Nous vérifions l'ensemble du pipeline avec une solution savonneuse pour les fuites d'air. Nous enveloppons les défauts détectés avec du ruban adhésif.

Le robinet de sortie peut fuir s'il est desserré ou défectueux. S'il est complètement fermé et que la solution de savon sur le bec bouillonne, nous changeons cette pièce. Lors du vissage d'un nouveau, n'oubliez pas d'enrouler le fum-tape sur le filetage.

En cas d'étanchéité de la conduite d'air et du robinet de sortie, nous concluons que la vanne de régulation du compresseur ne fonctionne pas correctement. Pour effectuer d'autres travaux, assurez-vous de purger tout l'air comprimé du récepteur ! Ensuite, nous continuons à réparer le compresseur de nos propres mains, en démontant la culasse.

S'il y a de la saleté ou des dommages mécaniques sur la soupape de dérivation, nous la nettoyons et essayons de réparer les défauts. Si le problème persiste, remplacez la soupape de commande.

Ce défaut est observé lorsque la tension secteur est trop faible, l'alimentation en air est mauvaise ou la température de l'air dans la pièce est élevée. Nous mesurons la tension du secteur avec un multimètre, elle doit être au moins la borne inférieure de la plage préconisée par le constructeur.

Un mauvais débit d'air dans le système de refoulement est dû à un filtre d'entrée obstrué. Le filtre doit être remplacé ou lavé conformément au manuel d'entretien de l'appareil. Le moteur à piston est refroidi par air et surchauffe souvent lorsqu'il se trouve dans une zone mal ventilée. Le problème est résolu en déplaçant le compresseur dans une pièce bien ventilée.

Cette situation se produit dans les conditions suivantes :

• Grande accumulation d'humidité dans le récepteur
• Filtre d'admission d'air sale
• L'humidité dans la salle des compresseurs est augmentée

L'humidité dans le jet d'air comprimé de sortie est combattue par les méthodes suivantes :

• Vidanger régulièrement l'excès de liquide du cylindre
• Nettoyer ou remplacer l'élément filtrant
• Transférer l'unité de compresseur dans une pièce avec de l'air plus sec ou installer des filtres-séparateurs d'humidité supplémentaires

En général, les moteurs à pistons se caractérisent par de fortes vibrations. Mais, si plus tôt un compresseur relativement silencieux commence à gronder, il y a une forte probabilité que les vis de fixation du moteur se soient desserrées ou que le matériau des coussins de vibration soit devenu très usé. Ce dysfonctionnement est éliminé en tirant toutes les fixations en cercle et en remplaçant les isolateurs de vibrations en polymère.

Des interruptions de fonctionnement du moteur peuvent être causées par un fonctionnement incorrect du pressostat ou par une sélection trop intensive d'air comprimé.

Une consommation de gaz excessive se produit en raison d'un écart entre les performances du compresseur et la consommation d'énergie. Par conséquent, avant d'acheter un nouvel outil pneumatique, étudiez attentivement ses caractéristiques et sa consommation d'air par unité de temps.

Les consommateurs ne doivent pas prendre plus de 70 % de la puissance du compresseur. Si la puissance du compresseur avec une marge dépasse les demandes des outils pneumatiques, alors le pressostat est défectueux. Soit nous le réparons, soit nous le remplaçons par un neuf.

Ce dysfonctionnement survient à la suite d'une fuite de gaz dans le système haute pression ou d'un filtre d'admission d'air colmaté. Les fuites d'air peuvent être évitées en tirant sur tous les joints bout à bout et en les enveloppant avec du ruban adhésif.

Parfois, il arrive que lors de la vidange du condensat du récepteur, ils oublient de fermer complètement le robinet de sortie, ce qui entraîne également une fuite de gaz. Ce problème est facilement résolu en fermant hermétiquement la vanne. Si le filtre à poussière est obstrué, nettoyez-le ou, mieux encore, remplacez-le par un neuf.

La plupart des dysfonctionnements ci-dessus peuvent être évités en effectuant correctement le premier démarrage et le rodage des mécanismes, ainsi qu'en effectuant des travaux d'entretien réguliers.

Pour que l'appareil fonctionne correctement pendant une longue période, la maintenance recommandée doit être lancée dès les premières étapes de fonctionnement. Les experts recommandent les actions suivantes dès le moment de l'achat :

Le respect rapide de ces exigences simples vous permettra de maintenir le mécanisme en bon état. Une procédure aussi longue que la réparation de compresseur à faire soi-même sera extrêmement rarement nécessaire. Une bonne mise à la terre évitera les problèmes avec la partie électrique de l'appareil. Le remplacement régulier des filtres à huile et de nettoyage préviendra l'usure prématurée des pièces frottantes.

Le but principal d'un compresseur d'air est de comprimer le gaz et de fournir en continu un jet d'air sous pression aux équipements pneumatiques et aux outils pneumatiques. Cet air est un vecteur d'énergie et assure le fonctionnement des pistolets de pulvérisation, des aérographes, des clés et d'un pistolet de gonflage des pneus.

compresseur d'air

L'outil pneumatique répertorié est plus sûr à utiliser qu'un outil électrique, par exemple. Les équipements pneumatiques ne peuvent pas être court-circuités, ce qui peut entraîner un choc électrique et un incendie. C'est pourquoi un tel outil est largement utilisé dans les ateliers de réparation automobile ou lors de la réparation d'une voiture de vos propres mains.

Le compresseur d'air est applicable dans le ménage, et lorsqu'il cesse de fonctionner, il devient nécessaire de le réparer. Cependant, la réparation des compresseurs n'est pas particulièrement difficile, il est tout à fait possible de le faire soi-même.

Pour comprendre les problèmes du compresseur, vous devez comprendre clairement de quels éléments il se compose et à quoi ils sont destinés. Le compresseur, dans la configuration minimale, se compose d'un compresseur (un moteur qui crée un flux d'air) et d'un récepteur - un récipient contenant de l'air comprimé. Les compresseurs à piston les plus couramment utilisés.

L'une des principales exigences du compresseur est sa sécurité. Si la pression dans le récepteur n'est pas contrôlée, le compresseur grillera. Il y a une forte probabilité que le cylindre récepteur puisse exploser.Pour éviter cela, le récepteur est équipé d'un relais électronique qui éteint automatiquement le compresseur lorsque la pression d'air atteint une certaine valeur.

Le compresseur d'air est équipé d'un manomètre qui indique la quantité de pression d'air dans le cylindre. Un clapet anti-retour est utilisé pour protéger le compresseur des influences négatives. Sa fonction principale est d'empêcher l'air de retourner vers le compresseur lorsque l'unité est éteinte ou autrement perturbée.

Pour les conceptions plus complexes de compresseurs, la présence d'équipements supplémentaires, tels que l'automatisation du compresseur, est typique. Habituellement, dans les petits compresseurs, l'unité d'automatisation maintient une pression allant jusqu'à huit atmosphères à l'aide d'un pressostat, allumant ou éteignant l'alimentation du moteur électrique lorsque la pression minimale ou maximale dans le récepteur est atteinte.

En même temps, il y a deux manomètres: un grand indique la pression dans le cylindre récepteur, un petit - à la sortie. Le pressostat peut être équipé d'une soupape de décharge. Lorsque l'unité est arrêtée, elle sera ouverte, ce qui facilite le démarrage ultérieur du moteur.

Dans certains modèles, un radiateur de refroidissement est prévu sur les tuyaux pour amener l'air du compresseur au récepteur.

Le refroidissement par air aide à réduire la formation de condensat dans le récepteur. Une telle bagatelle dans la conception prolonge la durée de vie de l'automatisation.

La présence d'une vanne de vidange vous permet de vidanger rapidement le condensat du récepteur, car il est souhaitable de terminer chaque session de l'unité avec cette opération.

La soupape de sécurité libère la pression accrue dans le récepteur si, pour une raison quelconque, l'automatisation ne fonctionne pas, ce qui protège le moteur du compresseur contre les surcharges.

Le filtre à air protège le système de piston du sable, de la saleté et des vapeurs de peinture.

Il existe les types de compresseurs suivants :

1. Action volumétrique - garder le gaz ou l'air dans un espace confiné, augmenter la pression. Parmi eux se trouvent :

• rotatif, le principe de fonctionnement est l'aspiration et la compression des gaz lors de la rotation des plateaux ; le volume de travail diminue, cela entraîne une augmentation de la pression.
• piston - la pression est créée par le mouvement des pistons et des soupapes; fonctionnement fiable, mais plus bruyant que les rotatifs.

1. Dynamique - fournit une compression en augmentant la vitesse de déplacement du gaz, en augmentant son énergie cinétique, qui est convertie en énergie de compression. Distinguer:

• centrifuge - utilisé pour l'échange d'air dans les mines;
• axiale ou axiale.

Considérez le fonctionnement d'un compresseur à piston, l'air ou le gaz qu'il contient est comprimé par un piston qui se déplace le long du cylindre :

• Lorsque le piston (3) monte dans le cylindre compresseur (4), le gaz de travail est comprimé. Le moteur électrique déplace le piston à travers le vilebrequin (6) et la bielle (5).
• Les soupapes d'aspiration et d'échappement s'ouvrent et se ferment sous l'action de la pression du gaz.
• Le schéma de gauche montre la phase d'aspiration des gaz dans le compresseur. Lorsque le piston descend, une dépression se crée dans le compresseur et la soupape d'admission (12) s'ouvre. Ainsi, le gaz pénètre dans l'espace du compresseur.
• Le diagramme de droite montre la phase de compression des gaz. Le piston monte et la soupape d'échappement (1) s'ouvre. Le gaz sort du compresseur à haute pression.

plan de travail

Le souffleur produit lui-même un jet d'air irrégulier, qui ne peut pas être utilisé, par exemple, pour utiliser un aérographe. Le récepteur sauve la situation en lissant les pulsations de pression.

Après avoir reconstitué le stock d'informations sur l'installation du compresseur, vous pouvez réparer le compresseur de manière indépendante. Il y a les dysfonctionnements suivants de l'unité de compresseur :

1. Le ventilateur du compresseur ne démarre pas.
2. De temps en temps, la protection thermique se déclenche.
3. Au démarrage du compresseur, le coupe-circuit thermique se déclenche et fait sauter le fusible.
4. Le moteur de l'appareil tourne, mais ne pompe pas d'air dans le récepteur ou le fait lentement.
5. Lorsque le compresseur est éteint, la pression dans le récepteur chute.
6. Teneur élevée en humidité dans le flux d'air de sortie.
7. Fortes vibrations du moteur.
8. Le groupe compresseur fonctionne par intermittence.
9. Le débit d'air est consommé en dessous de la normale.

Il y a plusieurs raisons possibles pour lesquelles le compresseur ne démarre pas..

Si l'appareil ne démarre pas et ne bourdonne pas, vous devez vérifier la tension d'alimentation avec un tournevis indicateur. S'il y a une phase, les connexions fiche-prise sont normales, il convient de vérifier les fusibles susceptibles de fondre.

Les fusibles défectueux sont remplacés par d'autres, mais de même calibre. N'installez pas de nouveaux fusibles conçus pour un courant électrique plus important. Si les fusibles sautent à plusieurs reprises, il peut y avoir un court-circuit à l'entrée du circuit.